Eisen(erzeugung) und
Verarbeitung
im Spessart -
schon bei den Kelten?
von Joachim Lorenz, Karlstein a. Main
Schlacke aus einem
Rennfeuerprozess: In der sich abkühlenden glasigen
Grundmasse kristallisierte Fayalit und darin skelettartig
Wüstit-Kristalle,
Bildbreite 0,5 mm:
Achtung!
Bitte beachten:
Die "Iron Smelting Days" am Eisenhammer in
Hasloch bei Wertheim
vom 5.-10.
Juli 2022
wurden wegen der unsicheren Lage für eine langfristge
Planung abgesagt.
Nun hoffen wir, dass es 2023 klappt.
Eisen ist weltweit das häufigste Schwermetall und am Aufbau der
kontinentalen Erdkruste mit ca. 5,6 % beteiligt (in den
Gewässern ist die
Konzentration immer sehr klein). Deshalb sind wir nahezu
überall von Eisen umgeben und die meisten Farben von Gesteinen
(Sandstein, Gneise, Glimmerschiefer, Löss, Diorit, Amphibolite,
Basalte, Tonsteine, Sand und Kies, Boden, usw.),
die unsere Umgebung prägen, werden von Eisen als oxidischer
Bestandteil verursacht. Wenn man einen Stein aufhebt und dann
"schmutzige"
Hände hat, dann ist das meist Eisen, welches die Farbe erzeugt.
Besonders die roten und grünen Farbtöne werden vom Eisen
erzeugt. Eisenoxide (z. B. Hämatit) und Eisenhydroxide (z. B.
Goethit) sind sehr stabil, weshalb man diese als Farbpigment
verwenden kann. Ja, Eisen kann auch grün färben, sio wie wir es
beim
grünen Flaschenglas kennen. Oder grüne Mineralien, wie z. B.
Epidot, enthalten kein Kupfer, dafür aber Eisen.
Das Vorkommen von metallischem Eisen in der Natur
(gedigen Eisen) ist für den menschlichen Bedarf völlig
unbedeutend; in Deutschland ist der Bühl bei Kassel ein
berühmter Fundort (man bestaune den großen Brocken
im Museum für Naturkunde in Kassel). Ähnliche Massen
sind aus Grönland und Sibirien bekannt. Hierbei kamen
basaltische Magmen mit Kohlevorkommen in Kontakt, was zu einer
natürlichen Reduzierung der Eisenoxide zu metallischem Eisen
führte.
In der Frühzeit der Hochkulturen wurden auch Eisenmeteorite zu
Eisengegenständen verarbeitet. Eisen war teilweise so
geschätzt, dass man anfangs in Ägypten Schmuck davon
anfertigte. Da die Herstellung des Eisens bis ins 20.
Jahrhundert mit einem hohen Aufwand verbunden war, schmolz man
selbst zu Beginn des 19. Jahrhunderts noch meteoritisches
Eisen ein; so geschehen in der Eifel, wo 1802 bei Bitburg ein
1,5 t schwerer Eisenmeteorit gefunden wurde, den man
einfach einschmolz! Erst 1814 erkannte man die wahre Natur
bzw. den
Ursprung und rettete wenige Gramm Substanz, die sich heute in
Museen befinden
(z. B. im Museum für Naturkunde in Berlin).
Der Bedarf an Eisen und Stahl ist weltweit auf unvorstellbare
1.662 Millionen Tonnen pro Jahr
(2014) gestiegen. Deshalb ist die Gewinnung von Eisen aus
den Oxiden (Erzen) und die Weiterverarneitung zu Stahl ein
sehr bedeutender Wirtschaftszweig. Dazu werden erhebliche Mengen
an Energie aufgewandt. Infolge der hohen Affinität zu Sauerstoff
der Luft oxidiert ("rostet") ein merklicher Anteil davon wieder
zum Oxid und ist damit verloren.
Der Inbegriff für ein sehr hochwertiges Eisenerz: Magnetit
(früher Magneteisenstein Fe
3O
4), wie der
Name ausführt, ein magnetisches Eisenerz. Die oktaedrichen
Kristalle sind typisch für Magnetit, aber auch die Eigenschaft
sich bei ändernden Bedingungen in geologischen Zeitspannen in
Hämatit (Fe
2O
3) umzuwandeln; man nennt das
Produkt Martit, so dass es sich eigentlich um eine
Pseudomorphose von Hämatit nach Magnetit handelt. Das Stück mit
den schönen Kristallen und Augit stammt aus einer
Skarnlagerstätte bei Milford,, Utah, USA.
Bildbreite 9 cm
Keltische Eisenherstellung im Spessart?
Die erste Herstellung von Eisen im Spessart verliert sich im
Dunkel der nicht geschriebenen Geschichte. Es gibt Vermutungen
und Sachzeugnisse, die einen solchen Prozess für den Spessart
sehr wahrscheinlich werden lassen (wie z. B. die keltischen
Ringwälle bei Kassel und auf dem Burgberg bei Bieber). Es
erscheint auch sehr wahrscheinlich, weil alle dafür notwendigen
Rohstoffe wie Erz, Brennstoffe und Wasser ausreichend vorhanden
ist bzw. war. Aber der direkte Nachweis steht noch aus. So sind
die Mitglieder der örtlichen Geschichtsvereine aufgefordert,
diesen Beweis in Form von einem Ofenplatz, Schlacke, Eisen und
Holzkohle (zum Datieren) zu liefern.
Die Römer jenseits des Limes (von Seligenstadt bis Miltenberg)
hatten eine bereits industrielle und qualitativ hochwertige
Eisenerzeugung und eine verzweigte Handelstruktur aufgebaut und
waren auf die seinerzeit noch potentiellen Lagerstätten jenseits
des Limes nicht angewiesen. Die Römer erschmolzen Eisen und
stellten daraus dann Stahl her.
Gesichert ist einen Eisenerzeugung und Eisenverarbeitung im
Spessart erst seit dem Mittelalter. Die nach den Geländefunden
umfangreichste wurde östlich von Steinau an der Straße betrieben
und auch 2018 ausgegraben. Vermutlich gingen die handwerklichen
Aktivitäten von den Burgen aus. Den Aufschwung brachten dann die
zahlreichen Hammerwerke im 18. Jahrhundert; dabei wurde der
Spessart aufgrund seiner ungünstigen Lage vom Siegerland und
Ruhrgebiet überflügelt, so dass bis ins 20.Jahrhundert nur
wenige Betriebe als Gießereistandorte überlebten (Laufach, Loh,
Weilbach, Hasloch).
Zaun aus Gusseisen-Stücken am ehemaligen Hüttenamt von 1822 in
Bieber
(heute Biebergemünd) aus der Produktion des einstigen Hochofens
gegenüber (ein Teil in der Mitte ist aus Stahl rekonstruiert) ,
aufgenommen am 05.01.2013
Der Prozess der Eisenherstellung im Rennfeuer ist relativ
einfach, so dass man diesen auch über lange Zeit nicht
veränderte. Die Technik, die zum Stahl mit all seinen
unterschiedlichen Facetten führt dann sehr komplex und nur
wirklich zu verstehen, wenn man sich mit den Zustandsdiagrammen
des Eisen-Kohlenstoff-Schaubildes beschäftigt. Hinzu kommen die
Wärmebehandlungen des Anlassens, Härtens und Glühens. Hinzu
kommen die Diffusionsbehandlungen wir Tempern, Nitrieren usw.
Und nicht zu vergessen das Gießen von Werkstücken. Das wird als
Werkstoffkunde gelehrt und so fühlen sich jedes Jahr tausende
von Auszubildende, Schüler und
Studenten der metallischen Berufe genervt. Aber die
Eigenschaften des Eisens und der Stähle lassen sich nur dann
erklären,
wenn man die Wirkung der Legierungsbestandteile verstanden hat.
Bis zum Ende des 18. Jahrhunderts war das nicht der Fall, denn
man hatte das Wissen nur durch Erfahrung erworben. Erst mit den
Forschungen von Carl (Johann Bernhard) KARSTEN (1782 - 1853)
wurde die Eisenhüttenkunde auf eine wissenschaftliche Basis
gestellt. Neben dem Kohlenstoff als wesentlicher
Legierungsbestandteil sind das auch Stickstoff,
Wasserstoff und dann die Metalle Mangan, Chrom, Nickel,
Vanadium,
Niob, aber auch Magnesium, Aluminium oder Arsen, die als
Legierungskomponenten gewollt in das Eisen gemischt werden. Die
mikroskopische Betrachtung von metallischen Schliffen führt dann
zu den metallographischen Bestandteilen wie Austenit, Martensit,
Ledeburit, Perlit, Zementit, Ferrit, Beinit und Graphit. Das ist
eine eigene Wissenschaft geworden. Und es gibt z. B. hoch
warmfeste und spezielle Werkstoffe mit stahlähnlichen
Eigenschaften, bei denen die Legierungsbestandteile den
Eisengehalt überschreiten.
Die Metallurgie der Eisenwerkstoffe ist in seiner Komplexität
kaum noch überblickbar, da es heute tausende von Legierungen
(meist als Stahl) mit den sehr unterschiedlichen
Wärmebehandlungsmöglichkeiten gibt.
An der Seite wird noch geschmiedet!
- Rohstoffe (Ton, Zuschläge zur Schlackebildung)
Zur Herstellung von Eisen mit einem Rennfeuerprozess
(Direktreduktion) benötigt man neben dem Eisenerz mit einem
Eisengehalt über 60% FeO noch einen stückigen und
standfesten Brennstoff wie Holzkohle und einen Zuschlag zur
Bildung der Schlacke; im schlechtesten Fall ist das der Ton
bzw. ein Teil davor aus der Ofenwand. Verbreitet verwandte
man zur Schlackebildung einfach Kalk, in unserer Region
vermutlich auch den hier anstehenden Dolomit. Den Ton
brauchte man für das Mauern der Ofenwand oder die Fugen im
Mauerwerk und für die Düsen, über die die Luft
(fachsprachlich Wind) mit einem Blasebalg in den Ofen
eingeblasen wurde.
Entgegen der landläufigen Meinung wurde kein Schwerspat zugesetzt. Dies kann
auch gut daran ereknnen, dass die Eisenerze in Bieber, die
stellenweise viel Schwerspat führen, verworfen und
aufgehaldet wurden:
Für das Erschmelzen von Eisen ungeeignetes Erz (Goethit),
weil der
Schwefel im Baryt das Eisen in seiner Qualität schlecht
machen würde,
gefunden bei Bieber,
Bildbreite 7 cm (Ausschnitt).
Das angeschliffen und polierte Stück ist
deutlich größer.
Die Begründung ist doch einfach, denn das Bariumsulfat
zerfällt in der Hitze des Ofens in BaO und Schwefeloxid,
welches auch zerfällt. Dann diffundiert der Schwefel in die
Eisenschmelze und dies schädigt das daraus gewinnbare
Eisen.
Aber Eisenerze sind in der Natur weit verbreitet und man
brauchte in der vorindusriellen Produktion ja nur sehr
kleine Mengen, von einigen zehner bis wenige hunderte kg an
Erz, um einen Ofen zu füllen. Diese kleinen Mengen lassen
sich mit einfachen Methoden auch leicht gewinnen. Der
Transport ist das größere Problem.
- Technik
Man braucht für das Schmelzen einen Ofen. Der konnte einfach
aus dem Sandstein oder Gneis gemauert sein, aber es gibt aus
anderen Regionen auch Nachweise aus Ton - ein solcher Ofen
aus Ton wurde
bisher im Spessart nicht nachgewiesen.
Rennofennachbau (Schachtofen) aus Ton am 27.05.2007 in
Mömlingen
Reines Eisen schmilzt erst bei 1.538° C - die Temperatur
kann in einem einfachen Ofen nicht erreicht werden. Im
Rennofen werden gerade 1.250° C erreicht,
so dass nur die Schlacke rinnt (daher der Name - vom Rinnen
der Schlacke), das Eisen wird in einem oder vielen kleinen
Teilchen erzeugt, was als Luppe bezeichnet wird. Daraus wird
durch das anschließende, sehr arbeitsintensive Schmieden und
das damit verbundene Aufkohlen im Feuer der begehrte Stahl.
In der Regel kann das Eisen aus dem Ofen nur durch das
Aufbrechen des Ofens gewonnen werden. Der Betrieb ist somit
immer nur in einzelnen, durchgängigen Schmelzreise möglich.
Der Prozess mit dem Rennfeuer ist auch sehr
unwirtschaftlich, denn nur ein kleiner Teil des Erzes kann
zu
Eisen reduziert werden, so dass die Schlacke immer noch 50 %
FeO enthält (man konnte beim Wechsel von Rennofen zum
Hochofen die alten Schlacken als Eisenerz wieder
einschmelzen; dies erklärt an Hüttstandorten mit langer
Geschichte das Fehlen von größeren Schlackenhalden). Die
Ausbringung an Eisen lag sicher unter 20 % bei einem
Holzkohleverbrauch in der Höhe des 3fachen Eisengewichtes.
Im Rennofen wird das Eisen praktisch in einer Art
Direktreduktion erzeugt, da es aus dem Erz in fester Form zu
Eisen reduziert wird.
Diese Renn-Öfen wurden ganz sicher nicht einfach
im
Freien betrieben, sondern die hatten zumindest ein Dach
als Wetterschutz
darüber, so dass nicht planbare Regenwasser den Prozess
nicht stören
konnte. Auch der Name "Hüttplatz" gibt einen Hinweis, dass
sich eine
einfache Umhausung, eben eine Hütte, dort befand. Auch
wäre das
Regenwasser in der Ofenwandung aus Ton ein Problem, denn
der Ton wird durch
Wasser weider weich. Und in einem nassen Ofen kann man
kein Eisen schmelzen;
vermutlich bestand im ungünstigsten Fall die Gefahr von
Dampfschlägen.
Alle anderen damit verbundenen Arbeiten wie die
Bevorratung von Brennstoffen,
die Lagerung der Erze, das Nachverarbeiten und die
Vorbereitung einer Ofenreise usw. sind nur denkbar, wenn
man diese trocken in den Ofen einbringt und das bedeutet,
dass man in unseren Breiten ein Dach über
der Einrichtung braucht.
Im späten Mittelalter wurde der Rennofen durch den Stuckofen
(oder auch Stückofen) verdrängt. Dabei handelt es sich um
einen größeren Rennofen mit einem kontinuierlichen Gebläse,
mit dem man ein Stück Eisen (Name!) erzeugen konnte. Zu
dessen Gewinnung musste der Ofen aufgebrochen werden. Mit
Beginn der Neuzeit wurden diese von den Floßöfen abgelöst.
Sie waren größer und man konnte mit ihnen Eisen schmelzen
und als Roheisen
abstechen (Name!). Jedoch musste dies wieder nachbehandelt
(Frischen)
werden, da es wegen des höheren Kohlenstoffgehaltes nicht
schmeidbar
war. Solche Öfen sind im Spessart weder archivalisch noch
durch
Bodenfunde nachgewiesen, gleichwohl besteht die Vermutung,
dass
es diese gegeben haben wird. Der Prozess wird selbst in
Fachbüchern zur Technik oft nicht richtig dargestellt, wie
z. B. in BAYERL (2013:151).
In den letzten Jahren wurden in der Region unter großem
Interesse der Besucher Rennofennachbauten z. B. in
Mömlingen, Sommerkahl , Partenstein und Steinau a. d. Str.
in Betrieb genommen und geringe Eisenmengen, teilsweise aus
den örtlichen Eisenerzen erzeugt. Dies funktioniert in einer
überschaubaren Zeit in der Regel nur mit einem Gebläse, so
dass ausreichend Wärme und Kohlenmonoxid produziert werden
kann. Für das Gelingen des Prozesses wäre ein Magnetit am
besten als Eisenerz geeignet, aber dieser kommt im Spessart
nicht in gewinnbaren Mengen für eine Ofenfüllung vor.
- Eisenerze (Art, Herkunft)
Eisenerze sind auch im Spessart weit verbreitet und konnten
in geringen Mengen an vielen Orten im Spessart gewonnen
werden. In größeren Mengen sind diese nur im westlichen
Spessart anzutreffen
Bedeutende Eisenerzvorkommen im Spessart (markiert
durch einen gelben Stern (Seidenrot, Hailer, Bieber,
Sommerkahl, Laufach/Sailauf, Mömlingen, Eisenbach),
Grafik Jürgen JUNG, Spessart GIS.
In der Hauptsache wurden im Spessart hydroxidische Eisenerze
verwandt, meist der häufige Goethit. Diese meist derben,
braunen Massen sind leicht zu bearbeiten (zerkleinern) und
dann auch einfach zu verhütten. Aber im Gelände schwer zu
erkennen.
Eisenerz als Goethit mit Romanechit aus einem Tagebau in
Bieber,
Bildbreite 13 cm
Derber Goethit von
der Grube Heinrich zwischen Eichenberg und
Sailauf mitweißem Baryt. Das Erz hätte man ohne weitere
Behandlung in
einem Rennofen, aber nicht in einem Hochofen verhütten
können.
Bildbreite 13 cm
Hämatit ist im Spessart zu selten, als man ihn in den
benötigten Mengen hätte finden können; außerdem ist der für
ein Rennfeuer nicht gut geeignet, weil die kompakten Massen
sich nicht so leicht verhütten lassen wie die porösen
Eisenhydroxide.
So wurden meist mit Goethit vererzte Partien aus dem
Buntsandstein bzw. Bröckelschiefer bzw. die Erze aus den
Zechstein-Sedimenten gewonnen. Die ältesten Abbaue liegen im
Raum Hailer, aus der Ahlsberger Platte, bei Sommerkahl,
Laufach bzw. Sailauf. Die Vorkommen von Eisenbach
(Mömlingen), Großostheim und Großwallstadt beruhen auf dem
Eindringen von basaltischen Schmelzen in den Sandstein, die
später von hydrothermalen Lösungen vererzt wurden. Dies gilt
auch für die stellenweise vorkommenden Schlottuffe, die
Erzträger sein können.
Der Bieberer Eisenstein: metasomatisch aus den
Zechstein-Carbonaten entstandener Siderit (helle Partien),
teils in Goethit (schokoladenbraun)
umgewandelt und von Pyrit durchsetzt. Links: Unscheinbare
Rückseite im
Fundzustand, rechts angeschliffen und poliert,
Bildbreite 18 cm
Man hätte auch den Siderit verwenden können, aber der muss
erst geröstet werden, was zusätzlichen Brennstoff und einen
weiteren Verfahrensschritt bedeutet hätte. Solche
Erzröstbetten sind wohl nicht sehr häufig archäologisch an
mittelalterlichen Hüttplätzen nachgewiesen worden; in
Sulzbach hat man diese vermutet (WIESER 2018:28ff).
Die Verwendung der Bieberer Eisenerze in der KRUPP´schen
Periode beruhte in der Hauptsache auf Siderit. Diese wurden
aber nicht in Bieber verhüttet, sondern mit der Bahn
abgefahren. Und man gewann diese Erze im Bieber vor allem
wegen der hohen Mangangehalte; dafür
nahm man die störenden Arsengehalte in Kauf.
Mit Goethit vererzter Sandstein der Eisensandsteinbank im
oberen
Bröckelschiefer, Baustelle der Autobahn A3 bei Waldaschaff,
Bildbreite 10 cm
Die Eisenerze
sind im Spessart in der Fläche weit verbreitet. Dies
betrifft auch den Sandstein, der lagenweise Eisenhydroxid
(meist Goethit) führt, meist als Eisensandsteinbank
bezeichnet. Diese Lagen finden sich im Bröckelschiefer und
lokal auch im Buntsandstein. Die messbaren Eisengehalte
liegen meist unter 10 % FeO, so dass eine direkte Verwendung
zum Eisenschmelzen in einem einfachen (Renn-)Ofen nicht
möglich ist; diese Erze konnten ohne Aufbereitung aber in
den Hochöfen eingesetzt werden. Infolge von hydrothermalen
Prozessen kann eine Anreicherung stattgefunden haben, die
Goethite mit
höheren Eisengehalten erzeugt haben.
Raseneisenerze wurden im Spessart wohl nicht verwandt. Diese
sind lokal zwar ind en Sümpfen des Maintals wohl in geringem
Umfang vorhanden, aber da es genug andere Erze gab, war eine
ausreichende Versorgung gegeben. Anders ist das in der
Norddeutschen Tiefebene, wo nördlich der Mittelgebirge nur
glaziale Schotter vorkommen und keine Erze anstehen. Hier
wurden die sich in den Mooren und Sümpfen bildenden
Konkretionen aus Eisenhydroxiden gewonnen und verhüttet.
Ortstein aus einer Kiesgrube bei Weilbach,
Bildbreite 17 cm
Selten kommen solche Konkretionen an die Oberfläche;
wenn
die in der Fläche gebildet werden, nennt man solche harten
Steine Ortsteine, weil sie sich am Ort des Findens
gebildet haben. Sie entstehen beispielsweise in lockeren
Sedimenten, in dem durch die Kohlensäure des Regenwassers
das Eisen im Böden in Lösung geht und dann bis zum
Grundwasser transportiert
wird (versickert). Hier wird das Eisen an der Grenze
zwischen Grundwasser
und Atmosphäre als Goethit gefällt und es füllt den
Porenraum
zwischen den Sandkörnern, so dass aus einem Sand ein
Sandstein wird.
Solche Horizonte bilden auch Hindernisse für Wurzeln,
weshalb sie im
Boden nicht gerne nchgewiesen werden. Grundsätzlich kann
man solche
Steine auch als Eisenerz ansehen und verhütten.
- Holzkohle/Steinkohle
Zur Eisenherstellung in einem Renn- oder Stück- oder
Hochofen konnte früher nur Holzkohle zum Einsatz kommen.
Einerseits benötigt man die Stützfunktion, dann die Abgabe
von Kohlenmonoxid und das Gemisch des Ofeneinsatzes muss
gasdurchlässig bleiben, so
dass Sauerstoff bzw. das Kohlenmonoxid durchströmen kann.
Die Holzkohle wurde auf den zahllosen Köhlerplatten im
Spessart von den Köhlern hergestellt. Dazu wurde das
entrindete Holz zu einem Meiler zusammen gestellt, mit Erde
oder Grassoden bedeckt und dann unter kontrolliertem
Sauerstoffmangel verkohlt. Die stückige Holzkohle wurde dann
in Fudern verkauft.
Steinkohle stand im Spessart nicht zur Verfügung und
gelangte als Koks erst mit der Eisenbahn in den Spessart.
Mit Braunkohle - wie im Raum Großwelzheim - Kahl -
Großkrotzenburg einst vorkommend - kann man keinen Hochofen
betreiben. Mit Holz kann man auch
keinen Rennofen betreiben.
rauchender Kohlenmeiler bei Oberndorf,
aufgenommen am 04.08.2013
Die Asche der Holzkohle liefert in geringem Umfang (~3
Gew.-%) nicht brennbare, mineralische Bestandteile wie CaO,
K2O, MgO und Na2O, die zur
Schlackebildung beitragen. Zusammen mit den Verunreinigungen
des eingesetzten Erzes wie auch der Ofenwandung (oft aus
Ton) bildet sich daraus Schlacke, auch wenn keine Massen
gezielt zur Schlackebildung hinzugefügt werden. Ein
Aufschlüsseln des Prozesses nach der
Schlackenzusammensetzung ist sehr schwer oder nicht möglich.
Unter Umständen, also nach Gehalt und Temperatur, wandern
auch Bestandteile wie der
Phosphor in das Eisen und beeinflusst den Schmelzpunkt; je
nach Verwendungszweck musste das kein Nachteil sein.
Es ist kein Widerspruch, wenn man jetzt aus dem Siegerland
mehr als 2.000 Jahre alte Schmelzöfen ausgegraben und
Nachbauten befeuert wurden, die man aufgrund der Lage wie
auch der Größe mit Holz befeuert hat. Dabei wurde der Brand
so gesteuert, dass die Verkohlung des Holzes im Ofen
stattfand (GARNER et al. 2019), also ein Zwitter zwischen
Kohlenmeiler und Stückofen.
- Rennfeuer (Funktion)
Der Prozess ist eine frühe Form der Direktreduktion, bei der
ein relativ reines Eisen selbst aus fremdmetallreichen Erzen
bereitet werden kann. Es ist die älteste Form der
Eisenherstellung aus Erzen. Infolge der geringen
Temperaturen kann kein größerer Schmelzkuchen hergestellt
werden. Im Ofen wird das Eisenerz durch das Gas
Kohlenmonoxid in fester Form zu Eisen reduziert und in der
Schlacke fixiert. Je nach Größe des
Ofens und Einsatzmenge dauert die Schmelzreise etwa einen
Tag.
Wichtig für den Erfolg ist das richtige Verhältnis aus
Eisenerz, Brennstoff, Luftführung und Material zur
Schlackebildung, aber auch die Korngröße des Einsatzes. Die
Form des Ofens dabei nicht so bedeutend, wie
man aus den archäologischen Befunden weiß. Die Eisenmasse
einer Schmelzreise liegt bei maximal etwa 30
bis 50 kg. Die Eisenausbringung ist verfahrensbedingt sehr
klein
und liegt bei etwa 50 kg Eisen pro Tonne Eisenerz (SONNECKEN
2013:289).
Die Nachfolger waren die Stücköfen. Es existieren aber alle
möglich Übergänge zwischen den Ofentypen. Auch waren infolge
der ungeregelten Steuerung die Produkte nicht scharf zu
trennen. Je nach Einsatz erhielt man aus einem Ofen Eisen,
Stahl und Roheisen.
Diese Erfahrung musste man in den 1950er Jahren auch China
auch machen, als man in der Kulturrevolution viele kleine
Schmlezöfen auf dem Land betrieb. Da meiste so erzeugte
Eisen konnte technisch nicht verwandt werden.
Hinweis.
In einem Rennfeuer kann kein Gusseisen erzeugt werden!
(oder nur in Spuren am Rand der Luppe als zufällige
"Verunreinigung" durch hohes Aufkohlen).
- Hochofen (Funktion)
Nachdem man lernte, dass in größeren Öfen (Flossöfen) höhere
Temperaturen erreicht werden konnten, wurden noch größere
Öfen - ausgehend von Oberitalien - gebaut. Damit konnte man
erstmals flüssiges Eisen in größeren Mengen erzeugen. In den
ersten Hochöfen (ca. 5
- 8 m hoch) konnte mit dem Einblasen von riesigen Mengen
Luft durch ein kontinuierliches (wasserradgetriebenes)
Gebläse erstmals die Schmelztemperatur des (reinen) Eisens
von 1.538° C erreicht (bzw. durch den legierten Kohlenstoff
wurde die Schmelztemperatur erniedrigt) und so Roheisen
erzeugt. Dies konnte durch eine Öffnung abgestochen werden.
Das Problem dabei ist, dass ganz im Gegensatz zum
Rennfeuerprozess die unerwünschten Stoffe in der
Eisenschmelze gelöst werden, statt in der Schlacke fixiert
zu werden. So nahm zwar die Quantität zu, aber man war viel
mehr auf reine Erze und Brennstoffe angewiesen. Das Roheisen
musste durch Frische zu Stahl verarbeitet weren. Hierbei
traten Verluste auf. Dort wo man mit Holzkohle, reinen
Eisenerzen und reinen Kalken arbeiten konnte, waren die
Qualitäten auch gut. Hatte man aber schwefelreiche
Steinkohle und Spurenelementreiche Erze (wie im Spessart),
so konnte die erzeugten Eisenmassen nur für gering
belastbare Werkstücke verwandt werden. Der Grund dafür war
den Hüttenleuten bis ins 19. Jahrhundert nicht bekannt. Dies
konnte erst mit den komplexen Nachbehandlungen (Frischöfen)
und in einem industriellen Umfeld (wie z. B. Bessemer-Birne)
eliminiert werden. Die produzierten Eisen-Mengen aus solch
einem Hochofen des 18. Jahrhunderts waren sehr klein; in
Bieber erzeugte man bei 7 Tagen pro Woche um das Jahr 1800
etwa 1 t Eisen
- pro Woche! Mit einem neuen Hochofen konnte man bis zu 3 t
am Tag erschmelzen.
Museum Neue Hütte bei Schmalkalden in Thüringen: Hier ist
ein Hochofen mit Nebenbetrieben aus dem Jahr 1830 erhalten.
Die Eisenerzeugung des
9,60 m hochen Ofens im Innern des rechten Gebäudes lag bei
etwa 4 - 5 t Roheisen in 24 h, bei einem Verbrauch von etwa
10 t Erz und
Zuschlägen
und 5 t Holzkohle. Die Anlage war bis 1924 im Betrieb,
aufgenommen am 26.06.2020.
Links: Museum Neue Hütte Schmalkalden: Neben dem Eingang zum
Museum (Kasse) liegt keine "Eisensau", sondern ein großer
Brocken aus
Eisenerz (glaskopfartiger Goethit, der in die natürliche
Lage um 90° gedreht werden müsste), vermutlich vom
Stahlberg, was
dem anwesenden
Personal nicht bekannt ist. Das war das Erz, welches hier
verhüttet wurde.
Rechts: Das Gestell des aus (Bunt-)Sandstein erbauten
Hochofens aus dem Jahr 1830 mit einem bildlichen Abstich.
Die Schlacke wurde auf
der Rückseite abgestochen und in eine mit Wasser gefüllte
Schlackengrube geleitet und granuliert.
aufgenommen am 26.06.2020.
Hochöfen im Stahlwerk Völklingen (Saarland)
aufgenommen am 21.07.2013
Zum Vergleich:
Heute ist ein großer Hochofen ca. 75 m hoch, hat einen
Gestelldurchmesser von 15 m und erzeugt 12.000 t Roheisen am
Tag. Dazu braucht man etwa 20.000 t Eisenerze mit Kalk
(Möller), 4.000 t Koks, 1.750
t Einblaskohle und 11 Millionen m³ Luft. Dabei fallen dann
ca. 3.500 t Schlacke an - wohlgemerkt am Tag!
Ein solcher Hochofen steht beispielsweise bei der Salzgitter
AG in Peine wo man 2011 etwa 12.500 t Rohstahl am Tag
erzugte. Oder der Ofen Schwelgern 2 der Fa. Thyssen Stahl
in Duisburg Marxloh mit 12.000 t Roheisen am Tag
(RASCH 2015:278f).
Hätte man einen solchen Hochofen in Bieber betrieben, so
wären alle je abgebauten
Eisenerze in etwa 3 Monaten eingeschmolzen worden!
- Schlacke (Bestandteile)
Die Schlacken bestehen in der Regel aus Glas, Eisenoxid
(Wüstit; FeO) und silikatischen Bestandteilen (Fayalit; Fe2+2[SiO4]).
Der Gehalt an Eisenoxiden ist in der Regel noch so hoch,
dass man diese nach heutigen Vorstellungen
als Erz in einem Hochofen verwenden könnte. Die Ausbringung
an Eisen im Rennfeuer ist sehr klein, so dass der größte
Teil des Eisen als nicht sichtbarer Bestandteil in der
Schlacke verbleibt. Bei den Öfen aus Ton schmolz ein Teil
der Wand innen ab und trug zur Schlackebildung bei. Auch die
Erzfremden Anteile und die Aschen der Kohle finden sich in
den Schlacken wieder. Das Zusetzen von Kalk (oder im
Spessart Dolomit) ist eine sehr junge Praxis; im Mittelalter
und vorher wurde sicher kein Kalk zugegeben, wie man aus den
Schlackeanalysen ableiten kann.
Schlacke aus der Elsava bei Hobbach,
Bildbreite 5 cm
Leider ist es nicht sehr leicht, eine gefundene Schlacke
einem bestimmten Prozess zuzuordnen, auch wenn die
Erwartungshaltung der Finder sehr hoch ist, den Beweis einer
Eisenerzeugung in den Händen zu halten. Zu vielfältig sind
die Einflussfaktoren: Ofentyp bzw. dessen Wandung,
Temperatur, Abkühlung, Länge der Schmelzreise, Rohstoffe und
Brennstoffe, Luftführung, usw; ja selbst die Korngröße
spielen in diesem Fall eine Rolle. Oder an welcher Stelle im
Ofen ist die Schlacke entstanden. Das ist im Innern anders
als am Rand, in der Gicht wieder anders wie im Gestell. War
es ein Versuch oder ist es die Produktion? Oder war es eine
fehlerhafte Produktion. Hinzu kommen Schlacken aus den Öfen
zum Schmieden, zur Stahlerzeugung und weiterer Verfahren.
All das lässt sich kaum durch Anschauen ergründen, sondern
man muss sehr umfangreiche und damit auch teure
Untersuchungen anstellen. Das beginnt mit einem Anschliff,
einem Dünnschliff, einer Phasenanalyse und
einer chemischen Analyse, da einer der Hauptbestandteile von
Schlacken Glas sind. Das kostet zusammen etwas 300 - 400 €.
Dabei
sind noch keine Kosten für eine Altersbestimmung enthalten.
- Eisen (Zusammensetzung)
Das Eisen aus dem Rennfeuer ist in der Regel ein reines
Eisen, denn all die unerwünschten - aber auch potentielle
Legierungsbestandteile - gehen bei der niedrigen Temeperatur
in die Schlacke, mit zunehmender Temperatur aber ins Eisen.
Dazu gehören insbesondere die Elemente As, Mn, Ni, Cr und V.
Aus diesem Grund muss das Eisen zu durch Aufkohlen zu Stahl
geschmiedet werden. Eine Zuordnung aufgrund von Gefüge oder
chemischer Zusammensetzung ist bisher nicht erfolgt, da es
kaum Analysen noch gefügekundliche Untersuchungen gibt; das
liegt auch daran, dass es keine mittelalterlichen
Referenzproben gibt, die man sicher einem bestimmten Ort der
Erzeugung zuordnen kann. Durch Hinzufügen von Eisenschrott
aus anderen Orten können chemische Signaturen verändert
werden.
- Legierungsbestandteile
Chemisch reines Eisen ist sehr weich. So weich, dass man es
für technische Zwecke (mit wenigen Ausnahmen) nicht
verwenden kann. Deshalb legiert (bewusstes Zusetzen von
anderen Elementen) man es mit anderen Elementen, die
gewünschte Eigenschaften wie Rostfreiheit, Zähigkeit, Härte,
usw. erzeugen. Wichtigster Bestandtei des Eisens ist der
leicht verfügbare und kostengünstige Kohlenstoff. Weiter
werden
zugesetzt: Mangan (Mn), Chrom (Cr), Vanadium (V), Nickel
(Ni), Kobalt
(Co), Stickstoff (N), usw. in allen erdenklichen
Variationen. Das
gezielte Legieren erfolgte erst mit der industriellen
Stahlerzeugung und der chemisch-physikalischen Kenntniss der
Hüttentechnik im 19. Jahrhundert.
Unerwünscht sind Arsen (As), Wasserstoff (H), Schwefel (S),
usw. Sie vermindern die Qualität eines Eisens erheblich.
- Gusseisen (Produkte)
Gusseisen wurden wohl in sehr kleinen Massen auch Ende des
Mittelalters hergestellt; aber sie waren Luxusgüter mit
exorbitanten Preisen, da der Aufwand zur Herstellung sehr
große war. Gusseisen in großen Mengen konnte erst
hergestellt werten, als man große, hohe Öfen ("Hochöfen")
bauen konnte, die mit einer dauerhaften Belüftung (Wind)
betrieben wurden. Als Brennstoff wurde nach der Holzkohle
meist Steinkohle und Koks verwandt. Hier lief die Schlacke
und das Eisen getrennt ab und es ließen sich mit einer
Schmelzreise bis zu
Tonnen an Eisen erschmelzen. Diese wurden dann entweder
direkt vergossen oder in einem Coupolofen (heute Kupolofen)
zu Grauguss,
mit einigen Gew.-% C, der in Lamellenform ausgeschieden
wird, weiter verarbeitet. Später konnte durch das Impfen der
Schmelze auch erreicht werden, dass der Graphit in Kugelform
(globularer
Graphit) ausgeschieden wird, was mit einer erheblichen
Steigerung der Festigkeit des Gusses (GGG) einher geht, weil
die Kerbwirkung
der Lamellen fehlt.
Das funkenstiebende Ausschütten (Eisenausgabe) des
elektrisch betriebenen
Schmelzofens in der Gießerei für Grauguss bei der
früheren manroland AG
in Offenbach. Das flüssige Eisen aus dem Elektoofen wird in
Pfannen mit
einem Gabelstapler von der neu gebauten Schmelzerei in die
Gießhalle
verfahren.
Infolge des hohen Arsen-Gehaltes in den Bieberer Eisenserzen
konnte man das Eisen aus
dem Hochofen nur als Gusswerkstoff verwenden, die keine
hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt waren.
Dies waren beispielsweise Ofenplatten.
Gusseiserne Platten im Spessart-Museum in Lohr. Solche mehr
oder minder
verzierte Platten wurden auch in Bieber produziert. Direkt
aus Bieber stammende
und mit einem Vermerk versehene Platten waren bisher nicht
bekannt.
Randlich stark korrodierte Ofenplatte aus Gusseisen von
Bieber: In den Ecken 4 Schalen als Gehänge, in denn kleinere
hängen. Unter ein Blumenschmuck mit in der Mitte Acanthus?
Ein am Boden knieender Prophet
Elias empfängt einen Mantel vom Propheten Elia, der bei
einem Wettersturm
in einem feurigen Wagen und von feurigen Rossen in den
Himmel gezogen wird.
Das Motiv stammt aus dem Alten Testament der Bibel. Die
Platte ist etwa 60
x 60 cm und vermutlich ein Fehlgus oder Überproduktion, der
bzw. die
nicht verkauft werdenn konnte. Wir sind für Hinweise sehr
dankbar,
wenn Sie wissen, wann man so was gegossen haben kann; dann
bitte ich um eine
Nachricht. Die aufwändige Restauration wird einige Monate
dauern.
- Stahl (Probleme bei der Herstellung)
Man konnte mit einem Rennofen nur Eisen herstellen, welches
erst in einem weiteren Prozess zu Stahl wurde.
Ein Schmied auf der Burg Partenstein am 26.06.2011
Eisen ist sehr weich, so dass man es kaum für technische
Zwecke (Geräte, Werkzeuge oder Waffen) verwenden kann. Aus
diesem Grund lässt man Kohlenstoff eindiffundieren, der sich
im Eisen löst, so dass daraus Stahl wird. Damit kann man die
Härte und Zähigkeit steuern, was die Schmiede der
Vergangenheit empirisch lernten und oft zu einer wahren
Meisterschaft entwickelten (man braucht sich dazu nur die
Waffen in den bekannten Sammlungen der Burgenmuseen
anschauen). Die Herstellung war
arbeitsintensiv und damit war der Stahl sehr teuer.
- Hammerwerke (Schmieden)
Im Mittelalter und der beginnenden Neuzeit wurde aus der
Luppe Eisen und dann Stahl geschmiedet (Hinweis: in einem
Hammerwerk kann kein Gusseisen verarbeitet werden, da es
nicht
schmiedbar ist). Dies geschah zunächst von Hand und es
bildeten sich zahlreiche Berufe für spezielle Produkte
heraus, die handwerklich organisiert waren. Sie alle
benötigten Eisen oder Stahl:
Blechschmiede, Hufschmiede, Hackenschmiede,
Zirkelschmiede, Zeugschmiede, Klingen- und Messerschmiede,
Nagelschmiede, Sensen- und Sichelschmiede,
Pfannenschmiede, aber auch Schlosser, Nadler, Spengler,
Feilenhauer, Plattner, Bogner, Schwertfeger,
Büchsenmacher, Sporer, Uhrmacher und Drahtzieher.
Da das Schmieden von Hand ungemein schwer ist, ersann man
eine Einrichtung, bei der ein Wasserrad einen Hammer
betrieb. Dabei wurde neben Roheisen auch hauptsächlich
Schrott aus anderen Regionen verarbeitet. Es gab in Spessart
insgesamt 18 Hammerwerke, die in der Regel bis zum Bau der
Eisenbahn in den Spessart existierten. Der
Hammer bei Hasloch (Kreuzwertheim) wurde bis 2012 betrieben
und somit auch das einzige Hammerwerk des Spessarts und ganz
Deutschlands welches noch funktionfähig und nahezu
unverändert aus dem 18. Jahrhundert erhalten ist.
Das Hammerwerk von Hasloch, erbaut 1779
Hier bei Hasloch bestand mit Armin HOCK als Schmied das
einzige noch in Betrieb befindliche Hammerwerk zur
Herstellung von Glockenglöppel bis 2012, heute ist es ein
Museum. Die Bilder stammen von
einem Besuch mit der Wetterauischen Gesellschaft am
25.03.2012
Die Fa. Kurtz ersa hat im Jahr 2014 das Gebäude renoviert
und weitere historische Gebäude in ein einzigartiges
Hammermuseum verwandelt, welches am 1. Juli 2014 eröffent
wurde. Gleichzeitig konnte die 235jährige Firmengeschichte
in einem Begleitband nieder gelegt (MEIER 2014) werden. Der
zweisprachige Band (deutsch/englisch) kostet nur 19,95 €.
Das Museum ist in den Monaten April - Oktober außer Montag
10 - 16 Uhr geöffnet, Nov.-März von Freitag bis Sonntag zu
den gleichen Zeiten. Der Eintritt kosten für Erwachsene 4 €.
Für Gruppen werden weiterhin Schmiedevorführungen
angeboten.
Hammerwerke mit einem oder mehreren Standorten und Hämmern
gab es in:
- Bieber
- Laufach
- Heimbuchenthal
- Hobbach
- Wintersbach
- Hafenlohrtal
- Lohr
- Waldschaff
- Frammersbach
- Fellen
- Laufach
- Weyberhöfe
- Oberndorf
- Hasloch.
Die ehemaligen Hammerstandorte Lohr (Rexroth), Laufach
(Düker), Weilbach (Linde) und Hasloch (Kurtz) wurden als
Gießereistandorte fortgesetzt und produzieren noch heute
Graugussprodukte. Alle anderen mussten wegen
Brennstoffmangel und zu hohen Transportkosten in der Mitte
bis Ende des 19. Jahrhunderts schließen.
- Bieber (Hochofen)
In Bieber bestand lange Zeit ein Hochofen, dessen
Eisenproduktion im 2. Drittel des 19. Jahrhunderts
eingestellt wurde. Leider gibt es keine Bilder oder
Zeichnungen, sondern nur Beschreibungen von der Anlage, so
dass man davon ausgehen muss, dass der wie viele andere der
Zeit auch aussah. In Bieber zeugen zahlreiche Reste
(Friedhofkreuze, Zäune, Fehlgüsse und wahrscheinlich auch
Ofenplatten) von der einstigen Eisenproduktion.
Hochofenschlacke aus Bieber,
Bildbreite 23 cm
Gusskreuz im Sandsteinsockel auf dem Friedhof der
Laurentius-Kirche aus dem 12. Jahrhundert in Bieber,
hergestellt aus dem Eisen der bieberer Hochofenproduktion,
aufgenommen am 21.04.2007.
- Laufach (früher Hochofen, bis heute Kupolofen)
In Laufach bestand wie in Bieber ein Schmelzerei, in der
neben Eisen auch der Kupferschiefer aus Sailauf und Laufach
verhüttet worden ist. Heute erzeugt die Fa. DÜKER in einem
Kupolofen Eisen zur Herstellung von Röhren und Armaturen,
die mit einem patentierten Verfahren mit sehr beständiger
Emaille überzogen werden, so dass die Rohre auch von Säuren
und anderen aggressiven Stoffen nicht angegriffen werden.
Die Besonderheit ist, dass die Kupolöfen zum Schmelzen des
Eisens ausschließlich mit Erdgas befeuert werden - und nicht
wie sonst üblich mit Koks. Dieser kokslose Kupolofen wurden
bei der Fa. DÜKER entwickelt, patentiert und dann auch an
andere Gießereien verkauft, so dass etwa 30 Gießereien einen
Ofen aus Laufach verwenden oder verwandt haben.
Werkstor aus einer Kombination zwischen Schmiedeeisen und
Gusseisen,
vermutlich aus dem 19. Jahrhundert,
aufgenommen am 11.06.2013
Der "Rohrmann" vor der Fa. Düker,
aufgenommen am 03.08.2015
Die noch vor 20 Jahren vorhandene Ofensau aus dem Hochofen
war in dem Betriebsgelände bei Nachfrage nicht mehr
vorhanden. Durch einen freundlichen Hinweis konnte der
Verbleib der Ofensau geklärt werden. Der chemischer
Vergleich eines Eisens aus dem Hochofen von Laufach mit
einem Eisenerz der Umgebung erbrachte keine so eindeutige
Signatur, als dass man das Eisen einfach einem Erzvorkommen
zuordnen könnte.
- Hailer (Reste einer Eisenverarbeitung)
Nach den Ausgrabungen von Herrn Hans Kreutzer aus Meerholz
bestand in Hailer eine Eisenverarbeitung. Die Untersuchungen
dazu sind noch im Gange. Neben größeren Eisenmassen und
Schlacken sind auch zahlreiche Urkunden vorhanden.
Die historische Museums-Schmiede der Famile DESCH in Hailer
ist seit
1854 in deren Besitz und wird liebevoll gepflegt.
aufgenommen am 24.06.2012
- Seidenroth (Steinau an der Straße) (Rennfeuer)
Nahe einer mittelalterlichen Wüstung am Eisenberg oder
Eisenkopf (Name!) bei Seidenroth bestand sicher mind.
ein Rennofen, der leider bei der Entdeckung zerstört und
nicht dokumentiert wurde (LORENZ 2010:742). Die Bergkuppe
ist Teil der Alsberger Decke und diese ist aus einem Basalt
aufgebaut. Das Gelände ist von
sehr vielen (wohl mehr als 100) und dicht nebeneinander
liegenden Schachtpingen überzogen, die einen intensiven
Duckelbergbau auf Eisenerze bezeugen.
Auf Initiative von Rainer GESCHWINDNER wurde von Laura
HASENSTEIN und unter Leitung von Claus BERGMANN vom
Archäologischen Spessartprojekt (ASP) 2018 begonnen,
punktuell in einem ehemaligen "Industriegebiet des
Mittelalters" nach Sachzeugen zu graben (Details finden Sie
auf der website
der Grabung). Dabei kam reichlich blasige Schlacke,
aber zunächst kein Eisenerz zu Tage. Dabei handelt es sich
um ein sehr unscheinbares Erz, welches in der älteren
Lagerstättenliteratur als "Basalteisenstein"
bezeichnet wird - heute werden diese Vorkommen, auch
international, nicht mehr abgebaut. Solche goethitischen
Eisenerze aus tertiären Verwitterungslagerstätten wurden in
bescheidenem Umfang bis in die 1980er Jahre im und am
Vogelsberg gewonnen, wo sehr ähnliche Lagerstätten
existierten und bebaut wurden. Diese führen darüber hinaus
noch Bauxit - der bekannte Rohstoff zur Erzeugung von
metallischem Aluminium.
Links:
Der Leiter der Ausgrabung, Claus BERGMANN von der
Denkmalpflege des Main-Kinzig-Kreises, erläuterte den
interessierten
Besuchern das zu dem Zeitpunkt etwa 4 m tiefe Loch in der
ergrabenen
Pinge. Hier traf man unter dem basaltischen Andeit einen
sehr zähen Tonstein an. Leider wurde weder in der
Schachtpinge noch in den
Aushub verhüttbares Eisenerz angetroffen. Vermutlich hatten
die mittelalterlichen Bergleute hier alles Eisenerz
hereingewonnen
- oder das Erz stammt aus einer Schicht darunter.
Rechts:
An den Containern der Grabung versuchten mittelalterlich
gekleidete Bürger mit fremdem Eisenerz und Holzkohle (im
Vordergrund) in einem Rennofen aus Ton aus einem Erz
metallisches
Eisen zu erzeugen. Die Blasluft wird dabei von Hand über ein
Gebläse erzeugt. Das mühsame Unterfangen erbrachte keine
großen Quantitäten aus metallischem Eisen.
Aufgenommen zum Grabungsfest am 24.06.2018.
Konkretionäres Eisenerz aus einem Eisenhydroxid (vermutlich
Goethit) als der Rohstoff für die mittelalterliche
Eisenwirtschaft
an den Wüstung von Neuendorf östlich von Steinau an der
Straße. Das Erkennen des Eisenerzes im
bewaldeten Gelände ist
wegen der Verwechselung mit den hier auch vorkommenden
blasenreichen Schlacken aus der Verhüttung und der auch
ähnlich
aussehenden vulkanischen Gesteine - weil partienweise sehr
blasenreich - sehr schwer oder infolge der Umhüllung mit
Erde für
Laien kaum möglich.
Bildbreiten links 6 cm, rechts 18 cm.
Glaskopfartiger Goethit mit einer lackartig glänzenden
Oberfläche als kleiner
Teil eines einst größeren Stückes
it einem größeren Hohlraum,
Bildbreite 7 cm
Die genauen geologischen Verhältnisse am Eisenberg sind
nicht geklärt, weil es weder einen geeigneten Aufschluss
noch eine Bohrung gibt, die man beproben könnte. Die Pingen
sind wohl alle verstürzt und aus dem ringförmigen Aushub
bzw. Haldenmaterial kann man infolge des Bewuches und der
Laubschicht kaum Informationen entnehmen. Teilweise
überlappen sich die
ringförmigen Wälle um die Schächte, so dass der Aushub
gemischt ist. Ohne Grabung ist es nicht möglich, eine
Klarheit
zu erreichen. Und da eine mittelalterliche Handscheidung
erfolgte, ist
es recht unwahrscheinlich, dass man hier Eisenerz finden
kann.
Hier ist inzwischen ein Bagger der Stadt Steinau zur
Eintiefung eines Richtschnittes tätig geworden. Die
überraschenden Ergebnisse werden derzeit ausgewertet und
weitere Analysen vorbereitet.
- Heimbuchenthal (Rennfeuer)
Bei den Ausgrabungen der mittelalterlichen Burg Mole durch
Harald Rosmanitz und seine Helfer wurden typische
Rennfeuerschlacken gefunden, die eine Eisenverarbeitung
belegen (siehe LORENZ 2010:740f), aus der wahrscheinlich in
der Tradition und später das berühmte Hammerwerk der
REXROTH´s mit dem gleichnamigen Weiler Höllhammer hervor
gegangen ist.
Harald ROSMANITZ erklärt am 26.07.2009 den Besuchern die
Mauerreste
der Burg Mole.
- Haibach:
Ketzelburg
Die bei archäologischen Grabungen gefundene Schlacke aus der
Ketzelburg ist entgegen der anders lautenden Pressemeldungen
keine Schlacke aus einem Rennfeuerprozess. Die
Untersuchungen sind noch nicht abgeschlossen.
- Volkersbrunn: "Eisenlöcher"
Nahe der Hohen Warte bestehen Reste einer einstigen
Eisenerzgewinnung. Einfache Sondagegrabungen Ende 2018 und
im Winter 2019 in dem Areal durch die Mitglieder des
Naturwissenschaftlichen Vereins Aschaffenburg erbrachten
sehr bescheidene Mengen von Eisen- und Manganerzen aus dem
hier anstehenden Buntsandstein. Insbesondere die Manganerze
stellen gegenwärtig noch ein Rätsel dar, denn die Quelle für
das Mangan im Buntsandstein außerhalb von
Gangmineralisationen ist derzeit nur schwer erklärbar. Ein
"Bergbau" nach unserer heutigen Vorstellung hat es hier wohl
nicht gegeben.
Brekziierter Sandstein aus Volkersbrunn, dessen Porenraum
und Klüfte mit
braunem Goethit ausgefüllt sind. Das Stück ist ein
Ackerlesestein und wurde
angeschliffen und poliert,
Bildbreite 12 cm
Beschädigter, glaskopfartiger Kryptomelan mit einem
teilweisen dünnen
Überzug aus einem Eisenhydroxid als mm-dicke Lage auf dem
Sandstein,
Bildbreite 8 cm
In Anlehnung an die Bleierze aus der Eifel kann man die
fleckig erscheinende
Kryptomelan-Imprägnation im Sandstein ebenfalls sehr
treffend als "Knottenerz"
bezeichnen. Damit sind die isoliert im Sandstein
befindlichen, rundlich-eiförmigen,
knotenartigen Erzbereiche gemeint,
Bildbreite 8 cm
- Hohe Warte
Die hartnäckige Nachsuche durch die Mitglieder des
Naturwissenschaftlichen Vereins Aschaffenburg nach
mindestens einem weiteren Vorkommen für Eisen- und
Manganerzen im Spessart um Volkersbrunn führte zum Fund
einer flächige ausgedehnten Lagerstätte, die der von
Volkersbrunn sehr ähnlich ist. Auch hier sind die Spuren
eines Versuchsabbaues oder einer Erkundung heute noch
sichtbar. Dies zeigt, dass kleine Eisen- und
Manganvererzungen im Sandstein des Buntsandsteins sehr viel
verbreiteter sind, als zunächst vermutet.
Sandstein mit Spalten- un Rissfüllungen aus Kryptomelan,
daneben Imprägnationen aus braunem Goethit im Sandstein von
der Hohen Warte,
Bildbreite beider Fotos 11 cm.
Vermutlich gibt es im Sandstein-Spessart weitere Stellen, an
denen versuchsweise auf Eisenerze prospektiert wurde.
- Eisenbach (Obernburg)
Hier weist der Name auf das Eisen als Erz oder/und
Verhüttungsprodukt hin.
Um den Ort - wie im nahen Mömlingen - gibt es zahlreiche
Gewinnungsstellen für "Basalt", eigentlich ein
Nephelin-Basanit
mit einem K-Ar-Alter von 49 Ma (LIPPOLT 1975). Der Abbau
erfolgte in
Steinbrüchen und sogar unter Tage. Diese Stollen wurden
während
des 2. Welkriegs als Luftschutzkeller von der örtlichen
Bevölkerung
genutzt.
Die den Buntsandstein durchschlagenden Basalte sind meist
von
kleinen Eisenerzlagerstätten umgeben, die bis in die Neuzeit
ein
Quell für eine bescheidene Gewinnung von goethitischen
Eisenerzen
waren. Die Erze sind recht unscheinbar und für einen Laien
nicht
als solche erkennbar bzw. im Gelände kaum von den dunklen
und schweren
vulkanischen Gesteinen unterscheidbar, so dass das
Heimatmuseum bis zum
Februar 2020 keine Belegstücke ausstellen konnte.
Bei den Eisenerzen handelt es sich nach den bisherigen
Beobachtungen um mit Goethit imprägnierte Sandsteine des
Buntsandsteins.
Links: Typische Abbaustelle, vermutlich ein
Gewinnungsversuch
mit einer größeren Halde aus dem 19. Jahrhundert im
Gemeindewald von Eisenbach.
aufgenommen mit Walter KLOTZ aus Eisenbach im winterlichen
Wald am 10.02.2020.
Rechts: Handstück eines typischen Eisenerzes aus einem mit
Goethit imprägnierten Sandstein von einer Halde am
Eisenberg,
Bildbreite 11 cm.
- Konkretionen
Sie bestehen oft aus Eisenhydroxiden wie Goethit und
Lepidokrokit und bilden
sich im Sediment unter uns. Sie sehen nicht sehr schön aus
und meistens
bekommte man schmutzig-braune Hände, wenn man die angreift.
Wenn diese
in gößeren Mengen vorkommen, z. B. im Torf von Mooren und
Sümpfen,
dann hat man solche Erze gewonnen und auch verhüttet
("Raseneisenerze").
Konkretion mit einer Schale aus Goethit und etwas
Lepidokrokit aus
dem Kies einer Kiesgrube bei Babenhausen,
Bildbreite 15 cm
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Kleiner Elefeant aus Grauguss - gusseiserner Sympathieträger für
das
Gewerbe der Eisengießereien, hergestellt in der Graugießerei bei
der
ehemaligen MAN Roland Druckmaschinen
AG in Offenbach um 1995,
Gewicht 240 g
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