Eisen ist weltweit das häufigste Schwermetall und am Aufbau der kontinentalen Erdkruste mit ca. 5,6 % beteiligt (in den Gewässern ist die Konzentration immer sehr klein). Deshalb sind wir nahezu überall von Eisen umgeben und die meisten Farben von Gesteinen (Sandstein, Gneise, Glimmerschiefer, Löss, Diorit, Amphibolite, Basalte, Tonsteine, Sand und Kies, Boden, usw.), die unsere Umgebung prägen, werden von Eisen als oxidischer Bestandteil verursacht. Wenn man einen Stein aufhebt und dann "schmutzige" Hände hat, dann ist das meist Eisen, welches die Farbe erzeugt. Besonders die roten und grünen Farbtöne werden vom Eisen erzeugt. Eisenoxide (z. B. Hämatit) und Eisenhydroxide (z. B. Goethit) sind sehr stabil, weshalb man diese als Farbpigment verwenden kann. Ja, Eisen kann auch grün färben, sio wie wir es beim grünen Flaschenglas kennen. Oder grüne Mineralien, wie z. B. Epidot, enthalten kein Kupfer, dafür aber Eisen. 
 

Das Vorkommen von metallischem Eisen in der Natur (gedigen Eisen) ist für den menschlichen Bedarf völlig unbedeutend; in Deutschland ist der Bühl bei Kassel ein berühmter Fundort (man bestaune den großen Brocken im Museum für Naturkunde in Kassel). Ähnliche Massen sind aus Grönland und Sibirien bekannt. Hierbei kamen basaltische Magmen mit Kohlevorkommen in Kontakt, was zu einer natürlichen Reduzierung der Eisenoxide zu metallischem Eisen führte.
In der Frühzeit der Hochkulturen wurden auch Eisenmeteorite zu Eisengegenständen verarbeitet. Eisen war teilweise so geschätzt, dass man anfangs in Ägypten Schmuck davon anfertigte. Da die Herstellung des Eisens bis ins 20. Jahrhundert mit einem hohen Aufwand verbunden war, schmolz man selbst zu Beginn des 19. Jahrhunderts noch meteoritisches Eisen ein; so geschehen in der Eifel, wo 1802 bei Bitburg ein 1,5 t schwerer Eisenmeteorit gefunden wurde, den man einfach einschmolz! Erst 1814 erkannte man die wahre Natur bzw. den Ursprung und rettete wenige g Substanz, die sich heute in Museen befinden (z. B. im Museum für Naturkunde in Berlin). 

Der Bedarf an Eisen und Stahl ist weltweit auf unvorstellbare 1.662 Millionen Tonnen pro Jahr (2014) gestiegen. Deshalb ist die Gewinnung von Eisen aus den Oxiden (Erzen) und die Weiterverarneitung zu Stahl ein sehr bedeutender Wirtschaftszweig. Dazu werden erhebliche Mengen an Energie aufgewandt. Infolge der hohen Affinität zu Sauerstoff der Luft oxidiert ("rostet") ein merklicher Anteil davon wieder zum Oxid und ist damit verloren.


Der Inbegriff für ein sehr hochwertiges Eisenerz: Magnetit (früher Magneteisenstein Fe₃O₄), wie der Name ausführt, ein magnetisches Eisenerz. Die oktaedrichen Kristalle sind typisch, aber auch die Eigenschaft sich bei ändernden Bedingungen in geologischen Zeitspannen in Hämatit (Fe₂O₃) umzuwandeln; man nennt das Produkt Martit, so dass es sich eigentlich um eine Pseudomorphose von Hämatit nach Magnetit handelt. Das Stück mit den schönen Kristallen und Augit stammt aus einer Skarnlagerstätte bei Milford,, Utah, USA.
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Keltische Eisenherstellung im Spessart?
Die erste Herstellung von Eisen im Spessart verliert sich im Dunkel der nicht geschriebenen Geschichte. Es gibt Vermutungen und Sachzeugnisse, die einen solchen Prozess für den Spessart sehr wahrscheinlich werden lassen (wie z. B. die keltischen Ringwälle bei Kassel und auf dem Burgberg bei Bieber). Es erscheint auch sehr wahrscheinlich, weil alle dafür notwendigen Rohstoffe wie Erz, Brennstoffe und Wasser ausreichend vorhanden ist bzw. war. Aber der direkte Nachweis steht noch aus. So sind die Mitglieder der örtlichen Geschichtsvereine aufgefordert, diesen Beweis in Form von einem Ofenplatz, Schlacke, Eisen und Holzkohle (zum Datieren) zu liefern.  

Die Römer jenseits des Limes (von Seligenstadt bis Miltenberg) hatten eine bereits industrielle und qualitativ hochwertige Eisenerzeugung und eine verzweigte Handelstruktur aufgebaut und waren auf die seinerzeit noch potentiellen Lagerstätten jenseits des Limes nicht angewiesen. Die Römer erschmolzen Eisen und stellten daraus dann Stahl her. 

Gesichert ist einen Eisenerzeugung und Eisenverarbeitung im Spessart erst seit dem Mittelalter. Die nach den Geländefunden umfangreichste wurde östlich von Steinau an der Straße betrieben und auch 2018 ausgegraben. Vermutlich gingen die handwerklichen Aktivitäten von den Burgen aus. Den Aufschwung brachten dann die zahlreichen Hammerwerke im 18. Jahrhundert; dabei wurde der Spessart aufgrund seiner ungünstigen Lage vom Siegerland und Ruhrgebiet überflügelt, so dass bis ins 20.Jahrhundert nur wenige Betriebe als Gießereistandorte überlebten (Laufach, Loh, Weilbach, Hasloch). 



Zaun aus Gusseisen-Stücken am ehemaligen Hüttenamt von 1822 in Bieber
(heute Biebergemünd) aus der Produktion des einstigen Hochofens
gegenüber (ein Teil in der Mitte ist aus Stahl rekonstruiert) ,
aufgenommen am 05.01.2013

Der Prozess der Eisenherstellung im Rennfeuer ist relativ einfach, so dass man diesen auch über lange Zeit nicht veränderte. Die Technik, die zum Stahl mit all seinen unterschiedlichen Facetten führt dann sehr komplex und nur wirklich zu verstehen, wenn man sich mit den Zustandsdiagrammen des Eisen-Kohlenstoff-Schaubildes beschäftigt. Hinzu kommen die Wärmebehandlungen des Anlassens, Härtens und Glühens. Hinzu kommen die Diffusionsbehandlungen wir Tempern, Nitrieren usw. Und nicht zu vergessen das Gießen von Werkstücken. Das wird als Werkstoffkunde gelehrt und so fühlen sich jedes Jahr tausende von Auszubildende, Schüler und Studenten der metallischen Berufe genervt. Aber die Eigenschaften des Eisens und der Stähle lassen sich nur dann erklären, wenn man die Wirkung der Legierungsbestandteile verstanden hat. Bis zum Ende des 18. Jahrhunderts war das nicht der Fall, denn man hatte das Wissen nur durch Erfahrung erworben. Erst mit den Forschungen von Carl (Johann Bernhard) KARSTEN (1782 - 1853) wurde die Eisenhüttenkunde auf eine wissenschaftliche Basis gestellt. Neben dem Kohlenstoff als wesentlicher Legierungsbestandteil sind das auch Stickstoff, Wasserstoff und dann die Metalle Mangan, Chrom, Nickel, Vanadium, Niob, aber auch Magnesium, Aluminium oder Arsen, die als Legierungskomponenten gewollt in das Eisen gemischt werden. Die mikroskopische Betrachtung von metallischen Schliffen führt dann zu den metallographischen Bestandteilen wie Austenit, Martensit, Ledeburit, Perlit, Zementit, Ferrit, Beinit und Graphit. Das ist eine eigene Wissenschaft geworden. Und es gibt z. B. hoch warmfeste und spezielle Werkstoffe mit stahlähnlichen Eigenschaften, bei denen die Legierungsbestandteile den Eisengehalt überschreiten.
Die Metallurgie der Eisenwerkstoffe ist in seiner Komplexität kaum noch überblickbar, da es heute tausende von Legierungen (meist als Stahl) mit den sehr unterschiedlichen Wärmebehandlungsmöglichkeiten gibt.  

 
An der Seite wird noch geschmiedet!

• Rohstoffe (Ton, Zuschläge zur Schlackebildung)
  Zur Herstellung von Eisen mit einem Rennfeuerprozess (Direktreduktion) benötigt man neben dem Eisenerz mit einem Eisengehalt über 60% FeO noch einen stückigen und standfesten Brennstoff wie Holzkohle und einen Zuschlag zur Bildung der Schlacke; im schlechtesten Fall ist das der Ton bzw. ein Teil davor aus der Ofenwand. Verbreitet verwandte man zur Schlackebildung einfach Kalk, in unserer Region vermutlich auch den hier anstehenden Dolomit. Den Ton brauchte man für das Mauern der Ofenwand oder die Fugen im Mauerwerk und für die Düsen, über die die Luft (fachsprachlich Wind) mit einem Blasebalg in den Ofen eingeblasen wurde.
  
  Entgegen der landläufigen Meinung wurde kein Schwerspat zugesetzt. Dies kann auch gut daran ereknnen, dass die Eisenerze in Bieber, die stellenweise viel Schwerspat führen, verworfen und aufgehaldet wurden: 
  
  Für das Erschmelzen von Eisen ungeeignetes Erz (Goethit), weil der
  Schwefel im Baryt das Eisen in seiner Qualität schlecht machen würde,
  gefunden bei Bieber,
  Bildbreite 7 cm (Ausschnitt).
  Das angeschliffen und polierte Stück ist deutlich größer.
  
  Die Begründung ist doch einfach, denn das Bariumsulfat zerfällt in der Hitze des Ofens in BaO und Schwefeloxid, welches auch zerfällt. Dann diffundiert der Schwefel in die Eisenschmelze und dies schädigt das daraus gewinnbare Eisen. 
  Aber Eisenerze sind in der Natur weit verbreitet und man brauchte in der vorindusriellen Produktion ja nur sehr kleine Mengen, von einigen zehner bis wenige hunderte kg an Erz, um einen Ofen zu füllen. Diese kleinen Mengen lassen sich mit einfachen Methoden auch leicht gewinnen. Der Transport ist das größere Problem. 
  
  
  
• Technik
  Man braucht für das Schmelzen einen Ofen. Der konnte einfach aus dem Sandstein oder Gneis gemauert sein, aber es gibt aus anderen Regionen auch Nachweise aus Ton - ein solcher Ofen aus Ton wurde bisher im Spessart nicht nachgewiesen. 
  
  Rennofennachbau (Schachtofen) aus Ton am 27.05.2007 in Mömlingen
  
  Reines Eisen schmilzt erst bei 1.538° C - die Temperatur kann in einem einfachen Ofen nicht erreicht werden. Im Rennofen werden gerade 1.250° C erreicht, so dass nur die Schlacke rinnt (daher der Name - vom Rinnen der Schlacke), das Eisen wird in einem oder vielen kleinen Teilchen erzeugt, was als Luppe bezeichnet wird. Daraus wird durch das anschließende, sehr arbeitsintensive Schmieden und das damit verbundene Aufkohlen im Feuer der begehrte Stahl. In der Regel kann das Eisen aus dem Ofen nur durch das Aufbrechen des Ofens gewonnen werden. Der Betrieb ist somit immer nur in einzelnen, durchgängigen Schmelzreise möglich. Der Prozess mit dem Rennfeuer ist auch sehr unwirtschaftlich, denn nur ein kleiner Teil des Erzes kann zu Eisen reduziert werden, so dass die Schlacke immer noch 50 % FeO enthält (man konnte beim Wechsel von Rennofen zum Hochofen die alten Schlacken als Eisenerz wieder einschmelzen; dies erklärt an Hüttstandorten mit langer Geschichte das Fehlen von größeren Schlackenhalden). Die Ausbringung an Eisen lag sicher unter 20 % bei einem Holzkohleverbrauch in der Höhe des 3fachen Eisengewichtes. Im Rennofen wird das Eisen praktisch in einer Art Direktreduktion erzeugt, da es aus dem Erz in fester Form zu Eisen reduziert wird. 

  Diese Renn-Öfen wurden ganz sicher nicht einfach im Freien betrieben, sondern die hatten zumindest ein Dach als Wetterschutz darüber, so dass nicht planbare Regenwasser den Prozess nicht stören konnte. Auch der Name "Hüttplatz" gibt einen Hinweis, dass sich eine einfache Umhausung, eben eine Hütte, dort befand. Auch wäre das Regenwasser in der Ofenwandung aus Ton ein Problem, denn der Ton wird durch Wasser weider weich. Und in einem nassen Ofen kann man kein Eisen schmelzen; vermutlich bestand im ungünstigsten Fall die Gefahr von Dampfschlägen. Alle anderen damit verbundenen Arbeiten wie die Bevorratung von Brennstoffen, die Lagerung der Erze, das Nachverarbeiten und die Vorbereitung einer Ofenreise usw. sind nur denkbar, wenn man diese trocken in den Ofen einbringt und das bedeutet, dass man in unseren Breiten ein Dach über der Einrichtung braucht.
  

  Im späten Mittelalter wurde der Rennofen durch den Stuckofen (oder auch Stückofen) verdrängt. Dabei handelt es sich um einen größeren Rennofen mit einem kontinuierlichen Gebläse, mit dem man ein Stück Eisen (Name!) erzeugen konnte. Zu dessen Gewinnung musste der Ofen aufgebrochen werden. Mit Beginn der Neuzeit wurden diese von den Floßöfen abgelöst. Sie waren größer und man konnte mit ihnen Eisen schmelzen und als Roheisen abstechen (Name!). Jedoch musste dies wieder nachbehandelt (Frischen) werden, da es wegen des höheren Kohlenstoffgehaltes nicht schmeidbar war. Solche Öfen sind im Spessart weder archivalisch noch durch Bodenfunde nachgewiesen, gleichwohl besteht die Vermutung, dass es diese gegeben haben wird. Der Prozess wird selbst in Fachbüchern zur Technik oft nicht richtig dargestellt, wie z. B. in BAYERL (2013:151).
  
  In den letzten Jahren wurden in der Region unter großem Interesse der Besucher Rennofennachbauten z. B. in Mömlingen, Sommerkahl , Partenstein und Steinau a. d. Str. in Betrieb genommen und geringe Eisenmengen, teilsweise aus den örtlichen Eisenerzen erzeugt. Dies funktioniert in einer überschaubaren Zeit in der Regel nur mit einem Gebläse, so dass ausreichend Wärme und Kohlenmonoxid produziert werden kann. Für das Gelingen des Prozesses wäre ein Magnetit am besten als Eisenerz geeignet, aber dieser kommt im Spessart nicht in gewinnbaren Mengen für eine Ofenfüllung vor.
  
  
  
• Eisenerze (Art, Herkunft)
  Eisenerze sind auch im Spessart weit verbreitet und konnten in geringen Mengen an vielen Orten im Spessart gewonnen werden. In größeren Mengen sind diese nur im westlichen Spessart anzutreffen
  
  Bedeutende Eisenerzvorkommen im Spessart (markiert
  durch einen gelben Stern (Seidenrot, Hailer, Bieber,
  Sommerkahl, Laufach/Sailauf, Mömlingen, Eisenbach),
  Grafik Jürgen JUNG, Spessart GIS.
  
  In der Hauptsache wurden im Spessart hydroxidische Eisenerze verwandt, meist der häufige Goethit. Diese meist derben, braunen Massen sind leicht zu bearbeiten (zerkleinern) und dann auch einfach zu verhütten. Aber im Gelände schwer zu erkennen.
  
  
  Eisenerz als Goethit mit Romanechit aus einem Tagebau in Bieber,
  Bildbreite 13 cm
  
  
  Derber Goethit von der Grube Heinrich zwischen Eichenberg und
  Sailauf mitweißem Baryt. Das Erz hätte man ohne weitere Behandlung in
  einem Rennofen, aber nicht in einem Hochofen verhütten können.
  Bildbreite 13 cm
  
  Hämatit ist im Spessart zu selten, als man ihn in den benötigten Mengen hätte finden können; außerdem ist der für ein Rennfeuer nicht gut geeignet, weil die kompakten Massen sich nicht so leicht verhütten lassen wie die porösen Eisenhydroxide.
  So wurden meist mit Goethit vererzte Partien aus dem Buntsandstein bzw. Bröckelschiefer bzw. die Erze aus den Zechstein-Sedimenten gewonnen. Die ältesten Abbaue liegen im Raum Hailer, aus der Ahlsberger Platte, bei Sommerkahl, Laufach bzw. Sailauf. Die Vorkommen von Eisenbach (Mömlingen), Großostheim und Großwallstadt beruhen auf dem Eindringen von basaltischen Schmelzen in den Sandstein, die später von hydrothermalen Lösungen vererzt wurden. Dies gilt auch für die stellenweise vorkommenden Schlottuffe, die Erzträger sein können.
  
  
  
  Der Bieberer Eisenstein: metasomatisch aus den Zechstein-Carbonaten entstandener Siderit (helle Partien), teils in Goethit (schokoladenbraun)
  umgewandelt und von Pyrit durchsetzt. Links: Unscheinbare Rückseite im Fundzustand, rechts angeschliffen und poliert,
  Bildbreite 18 cm
  
  Man hätte auch den Siderit verwenden können, aber der muss erst geröstet werden, was zusätzlichen Brennstoff und einen weiteren Verfahrensschritt bedeutet hätte. Solche Erzröstbetten sind wohl nicht sehr häufig archäologisch an mittelalterlichen Hüttplätzen nachgewiesen worden; in Sulzbach hat man diese vermutet (WIESER 2018:28ff).
  Die Verwendung der Bieberer Eisenerze in der KRUPP´schen Periode beruhte in der Hauptsache auf Siderit. Diese wurden aber nicht in Bieber verhüttet, sondern mit der Bahn abgefahren. Und man gewann diese Erze im Bieber vor allem wegen der hohen Mangangehalte; dafür nahm man die störenden Arsengehalte in Kauf.
  
  
  Mit Goethit vererzter Sandstein der Eisensandsteinbank im oberen
  Bröckelschiefer, Baustelle der Autobahn A3 bei Waldaschaff,
  Bildbreite 10 cm
  
  Die Eisenerze sind im Spessart in der Fläche weit verbreitet. Dies betrifft auch den Sandstein, der lagenweise Eisenhydroxid (meist Goethit) führt, meist als Eisensandsteinbank bezeichnet. Diese Lagen finden sich im Bröckelschiefer und lokal auch im Buntsandstein. Die messbaren Eisengehalte liegen meist unter 10 % FeO, so dass eine direkte Verwendung zum Eisenschmelzen in einem einfachen (Renn-)Ofen nicht möglich ist; diese Erze konnten ohne Aufbereitung aber in den Hochöfen eingesetzt werden. Infolge von hydrothermalen Prozessen kann eine Anreicherung stattgefunden haben, die Goethite mit höheren Eisengehalten erzeugt haben. 
  
  Raseneisenerze wurden im Spessart wohl nicht verwandt. Diese sind lokal zwar ind en Sümpfen des Maintals wohl in geringem Umfang vorhanden, aber da es genug andere Erze gab, war eine ausreichende Versorgung gegeben. Anders ist das in der Norddeutschen Tiefebene, wo nördlich der Mittelgebirge nur glaziale Schotter vorkommen und keine Erze anstehen. Hier wurden die sich in den Mooren und Sümpfen bildenden Konkretionen aus Eisenhydroxiden gewonnen und verhüttet.
  
  
  
  Ortstein aus einer Kiesgrube bei Weilbach,
  Bildbreite 17 cm
  
  Selten kommen solche Konkretionen an die Oberfläche; wenn die in der Fläche gebildet werden, nennt man solche harten Steine Ortsteine, weil sie sich am Ort des Findens gebildet haben. Sie entstehen beispielsweise in lockeren Sedimenten, in dem durch die Kohlensäure des Regenwassers das Eisen im Böden in Lösung geht und dann bis zum Grundwasser transportiert wird (versickert). Hier wird das Eisen an der Grenze zwischen Grundwasser und Atmosphäre als Goethit gefällt und es füllt den Porenraum zwischen den Sandkörnern, so dass aus einem Sand ein Sandstein wird. Solche Horizonte bilden auch Hindernisse für Wurzeln, weshalb sie im Boden nicht gerne nchgewiesen werden. Grundsätzlich kann man solche Steine auch als Eisenerz ansehen und verhütten.  
  
  
  
• Holzkohle/Steinkohle
  Zur Eisenherstellung in einem Renn- oder Stück- oder Hochofen konnte früher nur Holzkohle zum Einsatz kommen. Einerseits benötigt man die Stützfunktion, dann die Abgabe von Kohlenmonoxid und das Gemisch des Ofeneinsatzes muss gasdurchlässig bleiben, so dass Sauerstoff bzw. das Kohlenmonoxid durchströmen kann.
  Die Holzkohle wurde auf den zahllosen Köhlerplatten im Spessart von den Köhlern hergestellt. Dazu wurde das entrindete Holz zu einem Meiler zusammen gestellt, mit Erde oder Grassoden bedeckt und dann unter kontrolliertem Sauerstoffmangel verkohlt. Die stückige Holzkohle wurde dann in Fudern verkauft.
  Steinkohle stand im Spessart nicht zur Verfügung und gelangte als Koks erst mit der Eisenbahn in den Spessart. Mit Braunkohle - wie im Raum Großwelzheim - Kahl - Großkrotzenburg einst vorkommend - kann man keinen Hochofen betreiben. Mit Holz kann man auch keinen Rennofen betreiben. 
  
  rauchender Kohlenmeiler bei Oberndorf,
  aufgenommen am 04.08.2013
  
  Die Asche der Holzkohle liefert in geringem Umfang (~3 Gew.-%) nicht brennbare, mineralische Bestandteile wie CaO, K₂O, MgO und Na₂O, die zur Schlackebildung beitragen. Zusammen mit den Verunreinigungen des eingesetzten Erzes wie auch der Ofenwandung (oft aus Ton) bildet sich daraus Schlacke, auch wenn keine Massen gezielt zur Schlackebildung hinzugefügt werden. Ein Aufschlüsseln des Prozesses nach der Schlackenzusammensetzung ist sehr schwer oder nicht möglich. Unter Umständen, also nach Gehalt und Temperatur, wandern auch Bestandteile wie der Phosphor in das Eisen und beeinflusst den Schmelzpunkt; je nach Verwendungszweck musste das kein Nachteil sein.
  
  Es ist kein Widerspruch, wenn man jetzt aus dem Siegerland mehr als 2.000 Jahre alte Schmelzöfen ausgegraben und Nachbauten befeuert wurden, die man aufgrund der Lage wie auch der Größe mit Holz befeuert hat. Dabei wurde der Brand so gesteuert, dass die Verkohlung des Holzes im Ofen stattfand (GARNER et al. 2019), also ein Zwitter zwischen Kohlenmeiler und Stückofen. 
  
  
  
• Rennfeuer (Funktion)
  Der Prozess ist eine frühe Form der Direktreduktion, bei der ein relativ reines Eisen selbst aus fremdmetallreichen Erzen bereitet werden kann. Es ist die älteste Form der Eisenherstellung aus Erzen. Infolge der geringen Temperaturen kann kein größerer Schmelzkuchen hergestellt werden. Im Ofen wird das Eisenerz durch  das Gas Kohlenmonoxid in fester Form zu Eisen reduziert und in der Schlacke fixiert. Je nach Größe des Ofens und Einsatzmenge dauert die Schmelzreise etwa einen Tag. Wichtig für den Erfolg ist das richtige Verhältnis aus Eisenerz, Brennstoff, Luftführung und Material zur Schlackebildung, aber auch die Korngröße des Einsatzes. Die Form des Ofens dabei nicht so bedeutend, wie man aus den archäologischen Befunden weiß. Die Eisenmasse einer Schmelzreise liegt bei maximal etwa 30 bis 50 kg. Die Eisenausbringung ist verfahrensbedingt sehr klein und liegt bei etwa 50 kg Eisen pro Tonne Eisenerz (SONNECKEN 2013:289).
  Die Nachfolger waren die Stücköfen. Es existieren aber alle möglich Übergänge zwischen den Ofentypen. Auch waren infolge der ungeregelten Steuerung die Produkte nicht scharf zu trennen. Je nach Einsatz erhielt man aus einem Ofen Eisen, Stahl und Roheisen.
  Diese Erfahrung musste man in den 1950er Jahren auch China auch machen, als man in der Kulturrevolution viele kleine Schmlezöfen auf dem Land betrieb. Da meiste so erzeugte Eisen konnte technisch nicht verwandt werden. 
  
  Hinweis.
  In einem Rennfeuer kann kein Gusseisen erzeugt werden! (oder nur in Spuren am Rand der Luppe als zufällige "Verunreinigung" durch hohes Aufkohlen). 
   
  
  
• Hochofen (Funktion) 
  Nachdem man lernte, dass in größeren Öfen (Flossöfen) höhere Temperaturen erreicht werden konnten, wurden noch größere Öfen - ausgehend von Oberitalien - gebaut. Damit konnte man erstmals flüssiges Eisen in größeren Mengen erzeugen. In den ersten Hochöfen (ca. 5 - 8 m hoch) konnte mit dem Einblasen von riesigen Mengen Luft durch ein kontinuierliches (wasserradgetriebenes) Gebläse erstmals die Schmelztemperatur des (reinen) Eisens von 1.538° C erreicht (bzw. durch den legierten Kohlenstoff wurde die Schmelztemperatur erniedrigt) und so Roheisen erzeugt. Dies konnte durch eine Öffnung abgestochen werden. Das Problem dabei ist, dass ganz im Gegensatz zum Rennfeuerprozess die unerwünschten Stoffe in der Eisenschmelze gelöst werden, statt in der Schlacke fixiert zu werden. So nahm zwar die Quantität zu, aber man war viel mehr auf reine Erze und Brennstoffe angewiesen. Das Roheisen musste durch Frische zu Stahl verarbeitet weren. Hierbei traten Verluste auf. Dort wo man mit Holzkohle, reinen Eisenerzen und reinen Kalken arbeiten konnte, waren die Qualitäten auch gut. Hatte man aber schwefelreiche Steinkohle und Spurenelementreiche Erze (wie im Spessart), so konnte die erzeugten Eisenmassen nur für gering belastbare Werkstücke verwandt werden. Der Grund dafür war den Hüttenleuten bis ins 19. Jahrhundert nicht bekannt. Dies konnte erst mit den komplexen Nachbehandlungen (Frischöfen) und in einem industriellen Umfeld (wie z. B. Bessemer-Birne) eliminiert werden. Die produzierten Eisen-Mengen aus solch einem Hochofen des 18. Jahrhunderts waren sehr klein; in Bieber erzeugte man bei 7 Tagen pro Woche um das Jahr 1800 etwa 1 t Eisen - pro Woche! Mit einem neuen Hochofen konnte man bis zu 3 t am Tag erschmelzen. 
  
  
  Museum Neue Hütte bei Schmalkalden in Thüringen: Hier ist ein Hochofen mit Nebenbetrieben aus dem Jahr 1830 erhalten. Die Eisenerzeugung des
  9,60 m hochen Ofens im Innern des rechten Gebäudes lag bei etwa 4 - 5 t Roheisen in 24 h, bei einem Verbrauch von etwa 10 t Erz und Zuschlägen
  und 5 t Holzkohle. Die Anlage war bis 1924 im Betrieb,
  aufgenommen am 26.06.2020.
  
  
  Links: Museum Neue Hütte Schmalkalden: Neben dem Eingang zum Museum (Kasse) liegt keine "Eisensau", sondern ein großer Brocken aus
  Eisenerz (glaskopfartiger Goethit, der in die natürliche Lage um 90° gedreht werden müsste), vermutlich vom Stahlberg, was dem anwesenden
  Personal nicht bekannt ist. Das war das Erz, welches hier verhüttet wurde.
  Rechts: Das Gestell des aus (Bunt-)Sandstein erbauten Hochofens aus dem Jahr 1830 mit einem bildlichen Abstich. Die Schlacke wurde auf
  der Rückseite abgestochen und in eine mit Wasser gefüllte Schlackengrube geleitet und granuliert.
  aufgenommen am 26.06.2020.
  
   
  
  Hochöfen im Stahlwerk Völklingen (Saarland)
  aufgenommen am 21.07.2013
  
  Zum Vergleich:
  Heute ist ein großer Hochofen ca. 75 m hoch, hat einen Gestelldurchmesser von 15 m und erzeugt 12.000 t Roheisen am Tag. Dazu braucht man etwa 20.000 t Eisenerze mit Kalk (Möller), 4.000 t Koks, 1.750 t Einblaskohle und 11 Millionen m³ Luft. Dabei fallen dann ca. 3.500 t Schlacke an - wohlgemerkt am Tag!
  Ein solcher Hochofen steht beispielsweise bei der Salzgitter AG in Peine wo man 2011 etwa 12.500 t Rohstahl am Tag erzugte. Oder der Ofen Schwelgern 2 der Fa. Thyssen Stahl  in Duisburg Marxloh mit 12.000 t Roheisen am Tag (RASCH 2015:278f). 
  
  Hätte man einen solchen Hochofen in Bieber betrieben, so wären alle je abgebauten Eisenerze in etwa 3 Monaten eingeschmolzen worden!  
  
  
  
• Schlacke (Bestandteile)
  Die Schlacken bestehen in der Regel aus Glas, Eisenoxid (Wüstit; FeO) und silikatischen Bestandteilen (Fayalit; Fe²⁺₂[SiO₄]). Der Gehalt an Eisenoxiden ist in der Regel noch so hoch, dass man diese nach heutigen Vorstellungen als Erz in einem Hochofen verwenden könnte. Die Ausbringung an Eisen im Rennfeuer ist sehr klein, so dass der größte Teil des Eisen als nicht sichtbarer Bestandteil in der Schlacke verbleibt. Bei den Öfen aus Ton schmolz ein Teil der Wand innen ab und trug zur Schlackebildung bei. Auch die Erzfremden Anteile und die Aschen der Kohle finden sich in den Schlacken wieder. Das Zusetzen von Kalk (oder im Spessart Dolomit) ist eine sehr junge Praxis; im Mittelalter und vorher wurde sicher kein Kalk zugegeben, wie man aus den Schlackeanalysen ableiten kann.
  
  Schlacke aus der Elsava bei Hobbach,
  Bildbreite 5 cm
  
  Leider ist es nicht sehr leicht, eine gefundene Schlacke einem bestimmten Prozess zuzuordnen, auch wenn die Erwartungshaltung der Finder sehr hoch ist, den Beweis einer Eisenerzeugung in den Händen zu halten. Zu vielfältig sind die Einflussfaktoren: Ofentyp bzw. dessen Wandung, Temperatur, Abkühlung, Länge der Schmelzreise, Rohstoffe und Brennstoffe, Luftführung, usw; ja selbst die Korngröße spielen in diesem Fall eine Rolle. Oder an welcher Stelle im Ofen ist die Schlacke entstanden. Das ist im Innern anders als am Rand, in der Gicht wieder anders wie im Gestell. War es ein Versuch oder ist es die Produktion? Oder war es eine fehlerhafte Produktion. Hinzu kommen Schlacken aus den Öfen zum Schmieden, zur Stahlerzeugung und weiterer Verfahren.
  All das lässt sich kaum durch Anschauen ergründen, sondern man muss sehr umfangreiche und damit auch teure Untersuchungen anstellen. Das beginnt mit einem Anschliff, einem Dünnschliff, einer Phasenanalyse und einer chemischen Analyse, da einer der Hauptbestandteile von Schlacken Glas sind. Das kostet zusammen etwas 300 - 400 €. Dabei sind noch keine Kosten für eine Altersbestimmung enthalten.
  
  
  
• Eisen (Zusammensetzung)
  Das Eisen aus dem Rennfeuer ist in der Regel ein reines Eisen, denn all die unerwünschten - aber auch potentielle Legierungsbestandteile - gehen bei der niedrigen Temeperatur in die Schlacke, mit zunehmender Temperatur aber ins Eisen. Dazu gehören insbesondere die Elemente As, Mn, Ni, Cr und V. Aus diesem Grund muss das Eisen zu durch Aufkohlen zu Stahl geschmiedet werden. Eine Zuordnung aufgrund von Gefüge oder chemischer Zusammensetzung ist bisher nicht erfolgt, da es kaum Analysen noch gefügekundliche Untersuchungen gibt; das liegt auch daran, dass es keine mittelalterlichen Referenzproben gibt, die man sicher einem bestimmten Ort der Erzeugung zuordnen kann. Durch Hinzufügen von Eisenschrott aus anderen Orten können chemische Signaturen verändert werden. 
  
  
  
• Legierungsbestandteile
  Chemisch reines Eisen ist sehr weich. So weich, dass man es für technische Zwecke (mit wenigen Ausnahmen) nicht verwenden kann. Deshalb legiert (bewusstes Zusetzen von anderen Elementen) man es mit anderen Elementen, die gewünschte Eigenschaften wie Rostfreiheit, Zähigkeit, Härte, usw. erzeugen. Wichtigster Bestandtei des Eisens ist der leicht verfügbare und kostengünstige Kohlenstoff. Weiter werden zugesetzt: Mangan (Mn), Chrom (Cr), Vanadium (V), Nickel (Ni), Kobalt (Co), Stickstoff (N), usw. in allen erdenklichen Variationen. Das gezielte Legieren erfolgte erst mit der industriellen Stahlerzeugung und der chemisch-physikalischen Kenntniss der Hüttentechnik im 19. Jahrhundert.
  Unerwünscht sind Arsen (As), Wasserstoff (H), Schwefel (S), usw. Sie vermindern die Qualität eines Eisens erheblich.
  
  
  
• Gusseisen (Produkte)
  Gusseisen wurden wohl in sehr kleinen Massen auch Ende des Mittelalters hergestellt; aber sie waren Luxusgüter mit exorbitanten Preisen, da der Aufwand zur Herstellung sehr große war. Gusseisen in großen Mengen konnte erst hergestellt werten, als man große, hohe Öfen ("Hochöfen") bauen konnte, die mit einer dauerhaften Belüftung (Wind) betrieben wurden. Als Brennstoff wurde nach der Holzkohle meist Steinkohle und Koks verwandt. Hier lief die Schlacke und das Eisen getrennt ab und es ließen sich mit einer Schmelzreise bis zu Tonnen an Eisen erschmelzen. Diese wurden dann entweder direkt vergossen oder in einem Coupolofen (heute Kupolofen) zu Grauguss, mit einigen Gew.-% C, der in Lamellenform ausgeschieden wird, weiter verarbeitet. Später konnte durch das Impfen der Schmelze auch erreicht werden, dass der Graphit in Kugelform (globularer Graphit) ausgeschieden wird, was mit einer erheblichen Steigerung der Festigkeit des Gusses (GGG) einher geht, weil die Kerbwirkung der Lamellen fehlt. 
  
  Das funkenstiebende Ausschütten (Eisenausgabe) des elektrisch betriebenen
  Schmelzofens  in der Gießerei für Grauguss bei der früheren manroland AG
  in Offenbach. Das flüssige Eisen aus dem Elektoofen wird in Pfannen mit
  einem Gabelstapler von der neu gebauten Schmelzerei in die Gießhalle
  verfahren.
  
  Infolge des hohen Arsen-Gehaltes in den Bieberer Eisenserzen konnte man das Eisen aus dem Hochofen nur als Gusswerkstoff verwenden, die keine hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt waren. Dies waren beispielsweise Ofenplatten. 
  
  Gusseiserne Platten im Spessart-Museum in Lohr. Solche mehr oder minder
  verzierte Platten wurden auch in Bieber produziert. Direkt aus Bieber stammende
  und mit einem Vermerk versehene Platten waren bisher nicht bekannt.
  
  
  Randlich stark korrodierte Ofenplatte aus Gusseisen von Bieber: In den Ecken 4 Schalen als Gehänge, in denn kleinere hängen. Unter ein Blumenschmuck mit in der Mitte Acanthus? Ein am Boden knieender Prophet Elias empfängt einen Mantel vom Propheten Elia, der bei einem Wettersturm in einem feurigen Wagen und von feurigen Rossen in den Himmel gezogen wird. Das Motiv stammt aus dem Alten Testament der Bibel. Die Platte ist etwa 60 x 60 cm und vermutlich ein Fehlgus oder Überproduktion, der bzw. die nicht verkauft werdenn konnte. Wir sind für Hinweise sehr dankbar, wenn Sie wissen, wann man so was gegossen haben kann; dann bitte ich um eine Nachricht. Die aufwändige Restauration wird einige Monate dauern. 
  
  
  
• Stahl (Probleme bei der  Herstellung)
  Man konnte mit einem Rennofen nur Eisen herstellen, welches erst in einem weiteren Prozess zu Stahl  wurde.
  
  Ein Schmied auf der Burg Partenstein am 26.06.2011
  Eisen ist sehr weich, so dass man es kaum für technische Zwecke (Geräte, Werkzeuge oder Waffen) verwenden kann. Aus diesem Grund lässt man Kohlenstoff eindiffundieren, der sich im Eisen löst, so dass daraus Stahl wird. Damit kann man die Härte und Zähigkeit steuern, was die Schmiede der Vergangenheit empirisch lernten und oft zu einer wahren Meisterschaft entwickelten (man braucht sich dazu nur die Waffen in den bekannten Sammlungen der Burgenmuseen anschauen). Die Herstellung war arbeitsintensiv und damit war der Stahl sehr teuer.   
  
  
  
• Hammerwerke (Schmieden) 
  Im Mittelalter und der beginnenden Neuzeit wurde aus der Luppe Eisen und dann Stahl geschmiedet (Hinweis: in einem Hammerwerk kann kein Gusseisen verarbeitet werden, da es nicht schmiedbar ist). Dies geschah zunächst von Hand und es bildeten sich zahlreiche Berufe für spezielle Produkte heraus, die handwerklich organisiert waren. Sie alle benötigten Eisen oder Stahl:
  Blechschmiede, Hufschmiede, Hackenschmiede, Zirkelschmiede, Zeugschmiede, Klingen- und Messerschmiede, Nagelschmiede, Sensen- und Sichelschmiede, Pfannenschmiede, aber auch Schlosser, Nadler, Spengler, Feilenhauer, Plattner, Bogner, Schwertfeger, Büchsenmacher, Sporer, Uhrmacher und Drahtzieher.
  Da das Schmieden von Hand ungemein schwer ist, ersann man eine Einrichtung, bei der ein Wasserrad einen Hammer betrieb. Dabei wurde neben Roheisen auch hauptsächlich Schrott aus anderen Regionen verarbeitet. Es gab in Spessart insgesamt 18 Hammerwerke, die in der Regel bis zum Bau der Eisenbahn in den Spessart existierten. Der Hammer bei Hasloch (Kreuzwertheim) wurde bis 2012 betrieben und somit auch das einzige Hammerwerk des Spessarts und ganz Deutschlands welches noch funktionfähig und nahezu unverändert aus dem 18. Jahrhundert erhalten ist.
  
  Das Hammerwerk von Hasloch, erbaut 1779
   
  Hier bei Hasloch bestand mit Armin HOCK als Schmied das einzige noch in Betrieb befindliche Hammerwerk zur Herstellung von Glockenglöppel bis 2012, heute ist es ein Museum. Die Bilder stammen von einem Besuch mit der Wetterauischen Gesellschaft am 25.03.2012
  
  Die Fa. Kurtz ersa hat im Jahr 2014 das Gebäude renoviert und weitere historische Gebäude in ein einzigartiges Hammermuseum verwandelt, welches am 1. Juli 2014 eröffent wurde. Gleichzeitig konnte die 235jährige Firmengeschichte in einem Begleitband nieder gelegt (MEIER 2014) werden. Der zweisprachige Band (deutsch/englisch) kostet nur 19,95 €. Das Museum ist in den Monaten April - Oktober außer Montag 10 - 16 Uhr geöffnet, Nov.-März von Freitag bis Sonntag zu den gleichen Zeiten. Der Eintritt kosten für Erwachsene 4 €. Für Gruppen werden weiterhin Schmiedevorführungen angeboten. 
  
  Hammerwerke mit einem oder mehreren Standorten und Hämmern gab es in:
  
  • Bieber
  • Laufach
  • Heimbuchenthal
  • Hobbach
  • Wintersbach
  • Hafenlohrtal
  • Lohr
  • Waldschaff
  • Frammersbach
  • Fellen
  • Laufach
  • Weyberhöfe
  • Oberndorf
  • Hasloch.
  Die ehemaligen Hammerstandorte Lohr (Rexroth), Laufach (Düker), Weilbach (Linde) und Hasloch (Kurtz) wurden als Gießereistandorte fortgesetzt und produzieren noch heute Graugussprodukte. Alle anderen mussten wegen Brennstoffmangel und zu hohen Transportkosten in der Mitte bis Ende des 19. Jahrhunderts schließen.
  
  
  
• Bieber (Hochofen)
  In Bieber bestand lange Zeit ein Hochofen, dessen Eisenproduktion im 2. Drittel des 19. Jahrhunderts eingestellt wurde. Leider gibt es keine Bilder oder Zeichnungen, sondern nur Beschreibungen von der Anlage, so dass man davon ausgehen muss, dass der wie viele andere der Zeit auch aussah. In Bieber zeugen zahlreiche Reste (Friedhofkreuze, Zäune, Fehlgüsse und wahrscheinlich auch Ofenplatten) von der einstigen Eisenproduktion.
  
  Hochofenschlacke aus Bieber,
  Bildbreite 23 cm
  
  
  Gusskreuz im Sandsteinsockel auf dem Friedhof der
  Laurentius-Kirche aus dem 12. Jahrhundert in Bieber,
  hergestellt aus dem Eisen der bieberer Hochofenproduktion,
  aufgenommen am 21.04.2007.
  
  
  
• Laufach (früher Hochofen, bis heute Kupolofen)
  In Laufach bestand wie in Bieber ein Schmelzerei, in der neben Eisen auch der Kupferschiefer aus Sailauf und Laufach verhüttet worden ist. Heute erzeugt die Fa. DÜKER in einem Kupolofen Eisen zur Herstellung von Röhren und Armaturen, die mit einem patentierten Verfahren mit sehr beständiger Emaille überzogen werden, so dass die Rohre auch von Säuren und anderen aggressiven Stoffen nicht angegriffen werden.
  Die Besonderheit ist, dass die Kupolöfen zum Schmelzen des Eisens ausschließlich mit Erdgas befeuert werden - und nicht wie sonst üblich mit Koks. Dieser kokslose Kupolofen wurden bei der Fa. DÜKER entwickelt, patentiert und dann auch an andere Gießereien verkauft, so dass etwa 30 Gießereien einen Ofen aus Laufach verwenden oder verwandt haben.
  
  Werkstor aus einer Kombination zwischen Schmiedeeisen und Gusseisen,
  vermutlich aus dem 19. Jahrhundert,
  aufgenommen am 11.06.2013
  
  Der "Rohrmann" vor der Fa. Düker,
  aufgenommen am 03.08.2015
  
  Die noch vor 20 Jahren vorhandene Ofensau aus dem Hochofen war in dem Betriebsgelände bei Nachfrage nicht mehr vorhanden. Durch einen freundlichen Hinweis konnte der Verbleib der Ofensau geklärt werden. Der chemischer Vergleich eines Eisens aus dem Hochofen von Laufach mit einem Eisenerz der Umgebung erbrachte keine so eindeutige Signatur, als dass man das Eisen einfach einem Erzvorkommen zuordnen könnte.
  
  
  
• Hailer (Reste einer Eisenverarbeitung) 
  Nach den Ausgrabungen von Herrn Hans Kreutzer aus Meerholz bestand in Hailer eine Eisenverarbeitung. Die Untersuchungen dazu sind noch im Gange. Neben größeren Eisenmassen und Schlacken sind auch zahlreiche Urkunden vorhanden.
  
  Die historische Museums-Schmiede der Famile DESCH in Hailer ist seit
  1854 in deren Besitz und wird liebevoll gepflegt.
  aufgenommen am 24.06.2012 
  
  
  
• Seidenroth (Steinau an der Straße) (Rennfeuer)
  Nahe einer mittelalterlichen Wüstung am Eisenberg oder Eisenkopf (Name!) bei Seidenroth bestand sicher  mind. ein Rennofen, der leider bei der Entdeckung zerstört und nicht dokumentiert wurde (LORENZ 2010:742). Die Bergkuppe ist Teil der Alsberger Decke und diese ist aus einem Basalt aufgebaut. Das Gelände ist von sehr vielen (wohl mehr als 100) und dicht nebeneinander liegenden Schachtpingen überzogen, die einen intensiven Duckelbergbau auf Eisenerze bezeugen.
  Auf Initiative von Rainer GESCHWINDNER wurde von Laura HASENSTEIN und unter Leitung von Claus BERGMANN vom Archäologischen Spessartprojekt (ASP) 2018 begonnen, punktuell in einem ehemaligen "Industriegebiet des Mittelalters" nach Sachzeugen zu graben (Details finden Sie auf der website der Grabung). Dabei kam reichlich blasige Schlacke, aber zunächst kein Eisenerz zu Tage. Dabei handelt es sich um ein sehr unscheinbares Erz, welches in der älteren Lagerstättenliteratur als "Basalteisenstein"  bezeichnet wird - heute werden diese Vorkommen, auch international, nicht mehr abgebaut. Solche goethitischen Eisenerze aus tertiären Verwitterungslagerstätten wurden in bescheidenem Umfang bis in die 1980er Jahre im und am Vogelsberg gewonnen, wo sehr ähnliche Lagerstätten existierten und bebaut wurden. Diese führen darüber hinaus noch Bauxit - der bekannte Rohstoff zur Erzeugung von metallischem Aluminium.
  
  
  Links:
  Der Leiter der Ausgrabung, Claus BERGMANN von der Denkmalpflege des Main-Kinzig-Kreises, erläuterte den interessierten Besuchern das zu dem Zeitpunkt etwa 4 m tiefe Loch in der ergrabenen Pinge. Hier traf man unter dem basaltischen Andeit einen sehr zähen Tonstein an. Leider wurde weder in der Schachtpinge noch in den Aushub verhüttbares Eisenerz angetroffen. Vermutlich hatten die mittelalterlichen Bergleute hier alles Eisenerz hereingewonnen - oder das Erz stammt aus einer Schicht darunter.
  Rechts:
  An den Containern der Grabung versuchten mittelalterlich gekleidete Bürger mit fremdem Eisenerz und Holzkohle (im Vordergrund) in einem Rennofen aus Ton aus einem Erz metallisches Eisen zu erzeugen. Die Blasluft wird dabei von Hand über ein Gebläse erzeugt. Das mühsame Unterfangen erbrachte keine großen Quantitäten aus metallischem Eisen. 
  Aufgenommen zum Grabungsfest am 24.06.2018.
  
   
  Konkretionäres Eisenerz aus einem Eisenhydroxid (vermutlich Goethit) als der Rohstoff für die mittelalterliche Eisenwirtschaft
  an den Wüstung von Neuendorf östlich von Steinau an der Straße. Das Erkennen des Eisenerzes im bewaldeten Gelände ist
  wegen der Verwechselung mit den hier auch vorkommenden blasenreichen Schlacken aus der Verhüttung und der auch ähnlich
  aussehenden vulkanischen Gesteine - weil partienweise sehr blasenreich - sehr schwer oder infolge der Umhüllung mit Erde für
  Laien kaum möglich.
  Bildbreiten links 6 cm, rechts 18 cm. 
  
  
  Glaskopfartiger Goethit mit einer lackartig glänzenden Oberfläche als kleiner
  Teil eines einst größeren Stückes it einem größeren Hohlraum,
  Bildbreite 7 cm
  
  Die genauen geologischen Verhältnisse am Eisenberg sind nicht geklärt, weil es weder einen geeigneten Aufschluss noch eine Bohrung gibt, die man beproben könnte. Die Pingen sind wohl alle verstürzt und aus dem ringförmigen Aushub bzw. Haldenmaterial kann man infolge des Bewuches und der Laubschicht kaum Informationen entnehmen. Teilweise überlappen sich die ringförmigen Wälle um die Schächte, so dass der Aushub gemischt ist. Ohne Grabung ist es nicht möglich, eine Klarheit zu erreichen. Und da eine mittelalterliche Handscheidung erfolgte, ist es recht unwahrscheinlich, dass man hier Eisenerz finden kann.
  Hier ist inzwischen ein Bagger der Stadt Steinau zur Eintiefung eines Richtschnittes tätig geworden. Die überraschenden Ergebnisse werden derzeit ausgewertet und weitere Analysen vorbereitet.
  
  
  
• Heimbuchenthal (Rennfeuer)
  Bei den Ausgrabungen der mittelalterlichen Burg Mole durch Harald Rosmanitz und seine Helfer wurden typische Rennfeuerschlacken gefunden, die eine Eisenverarbeitung belegen (siehe LORENZ 2010:740f), aus der wahrscheinlich in der Tradition und später das berühmte Hammerwerk der REXROTH´s mit dem gleichnamigen Weiler Höllhammer hervor gegangen ist.
  
  Harald ROSMANITZ erklärt am 26.07.2009 den Besuchern die Mauerreste
  der Burg Mole.
  
  
  
• Haibach: Ketzelburg
  Die bei archäologischen Grabungen gefundene Schlacke aus der Ketzelburg ist entgegen der anders lautenden Pressemeldungen keine Schlacke aus einem Rennfeuerprozess. Die Untersuchungen sind noch nicht abgeschlossen. 
  
  
  
• Volkersbrunn: "Eisenlöcher"
  Nahe der Hohen Warte bestehen Reste einer einstigen Eisenerzgewinnung. Einfache Sondagegrabungen Ende 2018 und im Winter 2019 in dem Areal durch die Mitglieder des Naturwissenschaftlichen Vereins Aschaffenburg erbrachten sehr bescheidene Mengen von Eisen- und Manganerzen aus dem hier anstehenden Buntsandstein. Insbesondere die Manganerze stellen gegenwärtig noch ein Rätsel dar, denn die Quelle für das Mangan im Buntsandstein außerhalb von Gangmineralisationen ist derzeit nur schwer erklärbar. Ein "Bergbau" nach unserer heutigen Vorstellung hat es hier wohl nicht gegeben.
  
  Brekziierter Sandstein aus Volkersbrunn, dessen Porenraum und Klüfte mit
  braunem Goethit ausgefüllt sind. Das Stück ist ein Ackerlesestein und wurde
  angeschliffen und poliert,
  Bildbreite 12 cm
  
  
  Beschädigter, glaskopfartiger Kryptomelan mit einem teilweisen dünnen
  Überzug aus einem Eisenhydroxid als mm-dicke Lage auf dem Sandstein,
  Bildbreite 8 cm
  
  
  In Anlehnung an die Bleierze aus der Eifel kann man die fleckig erscheinende
  Kryptomelan-Imprägnation im Sandstein ebenfalls sehr treffend als "Knottenerz"
  bezeichnen. Damit sind die isoliert im Sandstein befindlichen, rundlich-eiförmigen,
  knotenartigen Erzbereiche gemeint,
  Bildbreite 8 cm
  
  
  
• Hohe Warte
  Die hartnäckige Nachsuche durch die Mitglieder des Naturwissenschaftlichen Vereins Aschaffenburg nach mindestens einem weiteren Vorkommen für Eisen- und Manganerzen im Spessart um Volkersbrunn führte zum Fund einer flächige ausgedehnten Lagerstätte, die der von Volkersbrunn sehr ähnlich ist. Auch hier sind die Spuren eines Versuchsabbaues oder einer Erkundung heute noch sichtbar. Dies zeigt, dass kleine Eisen- und Manganvererzungen im Sandstein des Buntsandsteins sehr viel verbreiteter sind, als zunächst vermutet.
  
  
  Sandstein mit Spalten- un Rissfüllungen aus Kryptomelan, daneben Imprägnationen aus braunem Goethit im Sandstein von der Hohen Warte,
  Bildbreite beider Fotos 11 cm.
  
  Vermutlich gibt es im Sandstein-Spessart weitere Stellen, an denen versuchsweise auf Eisenerze prospektiert wurde.
  
  
  
• Eisenbach (Obernburg)
  Hier weist der Name auf das Eisen als Erz oder/und Verhüttungsprodukt hin.
  Um den Ort - wie im nahen Mömlingen - gibt es zahlreiche Gewinnungsstellen für "Basalt", eigentlich ein Nephelin-Basanit mit einem K-Ar-Alter von 49 Ma (LIPPOLT 1975). Der Abbau erfolgte in Steinbrüchen und sogar unter Tage. Diese Stollen wurden während des 2. Welkriegs als Luftschutzkeller von der örtlichen Bevölkerung genutzt.
  Die den Buntsandstein durchschlagenden Basalte sind meist von kleinen Eisenerzlagerstätten umgeben, die bis in die Neuzeit ein Quell für eine bescheidene Gewinnung von goethitischen Eisenerzen waren. Die Erze sind recht unscheinbar und für einen Laien nicht als solche erkennbar bzw. im Gelände kaum von den dunklen und schweren vulkanischen Gesteinen unterscheidbar, so dass das Heimatmuseum bis zum Februar 2020 keine Belegstücke ausstellen konnte.
  Bei den Eisenerzen handelt es sich nach den bisherigen Beobachtungen um mit Goethit imprägnierte Sandsteine des Buntsandsteins.  
  
  
  Links: Typische Abbaustelle, vermutlich ein Gewinnungsversuch mit einer größeren Halde aus dem 19. Jahrhundert im Gemeindewald von Eisenbach.
  aufgenommen mit Walter KLOTZ aus Eisenbach im winterlichen Wald am 10.02.2020.
  Rechts: Handstück eines typischen Eisenerzes aus einem mit Goethit imprägnierten Sandstein von einer Halde am Eisenberg, 
  Bildbreite 11 cm.